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MORSINK CONSTRUCTIE - Wie XR-Technologie von Voortman eine fehlerfreie Montage ermöglicht
„Wir sind ein kleines Unternehmen, aber XR hilft uns, nahezu fehlerfrei zu arbeiten. Es spart Zeit, verbessert die Qualität, und man muss sich nicht nur auf eine Person verlassen, die alle Kontrollen durchführt.“
Erik Hulshof
Qualitätskontrolle bei Morsink Constructie
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DIE HERAUSFORDERUNG
Wie viele in der Bauindustrie stand Morsink vor anhaltenden Herausforderungen durch Fluktuation. „Wir haben jetzt ein starkes Team“, sagt Erik, „aber es kann trotzdem schwierig sein, die richtigen Leute in ausreichender Zahl zur richtigen Zeit zu finden.“ Das Problem war nicht nur, Stellen zu besetzen, sondern Fachkräfte zu finden, die sich schnell an den schnellen, präzisionsorientierten Arbeitsablauf auf dem Shopfloor anpassen. Mit einem Team, das zwischen 23 und 25 Personen schwankt – viele davon temporär –, war es zunehmend schwierig, hohe Qualität ohne ständige Aufsicht zu halten.
„Gute Leute sind gekommen und gegangen,“ fährt Erik fort. „Und immer wieder neue einzuarbeiten, bremst alles. Ich musste alles selbst kontrollieren – aber ich bin auch nur ein Mensch, und ein Fehler ist schnell gemacht.“
ÜBER DAS UNTERNEHMEN
Morsink Constructie ist ein Stahlbauunternehmen in Enter, Niederlande. Mit 25 Mitarbeitenden und über 20 Jahren Erfahrung liefern sie konstruktive, Edelstahl- und Aluminiumarbeiten aus einer 2.000-m²-Werkstatt (21.500 ft²). Sie bedienen sowohl Bauunternehmer als auch Direktkundschaft und fokussieren auf individuelle Qualität und verlässliche Lieferung. Stets auf der Suche nach Innovation und Automatisierung möchte Morsink die wachsende Nachfrage bedienen, ohne die Belegschaft zu vergrößern.
EINFÜHRUNG VON XR: AUGMENTED REALITY
Morsink hatte mit Voortman-Maschinen bereits große Schritte in Richtung Automatisierung unternommen. Die Werkstatt verfügt über eine Voortman V630-Bohrlinie, eine VB1050-Säge, das V310-Plasma-System mit Bohren sowie die V550-7-Stanz- und Scherlinie. Diese Aufrüstungen ermöglichten den Nachtbetrieb. „Das neue Plasma läuft hauptsächlich nachts,“ sagt Erik. „Die Jungs laden abends die Bleche, und die Maschine macht den Rest.“
Als Voortman das XR-Augmented-Reality-Headset einführte, erkannte Morsink schnell dessen Potenzial für die Qualitätskontrolle. Bereits von der Zuverlässigkeit der Maschinen beeindruckt, integrierten sie XR reibungslos in ihren Ablauf. „Wir waren unter den Ersten, die es ausprobiert haben,“ erklärt Erik. „Voortman hat uns beim Einrichten geholfen, und es ergab sofort Sinn.“
FOLGEN SIE EINFACH DEN VISUELLEN MARKERN
Anders als beim traditionellen Verfahren, bei dem Maße manuell mit dem Maßband geprüft wurden, bietet XR eine schnelle, präzise und visuelle Möglichkeit, die Position von Bauteilen zu bestätigen. Davon profitierten sogar sehr komplexe Aufbauten. „Wir hatten Stützen mit abgewinkelten Baugruppen – wirklich knifflige Sachen,“ erklärte er. „Aber mit dem XR konnten wir alles draußen prüfen – sogar im Sonnenlicht. Erstaunlich, wie präzise es ist.“
Der Prozess beginnt im Büro, wo Erik die Projektphase auswählt und sie in das XR-System hochlädt. In der Werkstatt verbindet er das Headset, setzt einen Referenzpunkt auf dem Träger und geht an der Struktur entlang. Das Modell wird direkt auf das reale Teil projiziert und zeigt genau, wo jedes Element hingehört. „Man legt den Träger hin, richtet ihn aus und folgt einfach den visuellen Markern. Es ist klar und effizient.“
Über die visuelle Klarheit hinaus hat XR die Qualitätskontrolle auch skalierbarer gemacht. „Jetzt bin nicht nur ich der Einzige, der das kann,“ erklärt Erik. „Wenn ich krank oder beschäftigt bin, kann jemand anderes übernehmen.“
„Voortman ist immer einen Schritt voraus, besonders wenn es um Automatisierung geht. Und wir sind gern Teil davon.“
Erik Hulshof, Qualitätskontrolle bei Morsink Constructie
SIE ERWISCHEN WIRKLICH ALLES
Der echte Vorteil zeigt sich in weniger Fehlern. „Teile kommen manchmal von der Baustelle zurück. Falsche Platzierung, fehljustierte Teile. Jetzt sind diese Probleme deutlich zurückgegangen. Wir fangen alles ab, bevor es die Werkstatt verlässt.“
Fehler, die durchrutschen, können teuer werden. „Wenn Sie etwas vor Ort neu machen müssen, sind es Stunden an Fahrt, Kranzeit und Produktivitätsverlust. Ein einziger Fehler kann die Kosten schnell steigern.“
Schon zuvor nutzten sie Layoutmarkieren umfangreich; Konturen für Sekundärteile wie Anbauteile waren auf Trägern und Blechen deutlich markiert. „Das allein hilft bereits sehr, Fehler zu reduzieren,“ merkt Erik an. „Mit XR obendrauf erwischen Sie wirklich alles.“
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