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Cuándo puede mejorar su producción con el taladrado en lugar del corte de orificios?


Distintas variables que afectan al tiempo

¿Conoce las condiciones ideales para taladrar frente al corte térmico de orificios cuando se hacen orificios en acero? El tiempo que se tarda en el corte con plasma de orificios en el acero dulce se ve principalmente afectado por el espesor del material y el tamaño del orificio, mientras que el tiempo para taladrar orificios depende principalmente de la maquinabilidad y el espesor del material.

Tanto el taladrado como el corte son procesos viables para hacer orificios y cada uno tiene ciertos rangos de aplicación en los que uno es más rápido que el otro. Veamos algunos ejemplos de acero dulce para hacerse una idea de la diferencia de tiempo entre el taladrado y el corte de orificios. Esto puede ayudarlo a inclinarse hacia un proceso u otro según sus detalles de producción específicos.

¿Orificios pequeños? decídase por el taladrado.

Comparación de taladrado y corte: 14 mm | 9/16" y 22 mm | Orificios con diámetros de 7/8" en material con un espesor de 12 mm | 1/2"

https://youtu.be/YTB0-ZDCcos
Hay problemas con la calidad del corte con plasma cuando el diámetro del orificio es menor que el espesor del material, por lo que casi siempre se prefiere el taladrado. Incluso desde el punto de vista temporal, el taladrado suele ser más rápido que el corte para orificios pequeños. Para orificios con diámetros inferiores a 2 veces el espesor del material, la velocidad de corte debe bajarse para reducir al mínimo la conicidad del orificio. En términos generales, el corte con plasma de orificios pequeños aumenta el tiempo de procesamiento, mientras que el taladrado de orificios de diámetro pequeño puede hacer disminuir el tiempo necesario para producir sus piezas.

¿Material grueso? decídase por el taladrado.

Comparación de taladrado y corte: 26 mm | 1" y 32 mm | Orificios con diámetros de 1-1/4" en material con un espesor de 25 mm | 1"

https://youtu.be/h6znaml7stE
Los materiales gruesos deben tener orificios con diámetros muy grandes para que el corte térmico sea mejor desde el punto de vista del tiempo y la calidad. Puede ver en el vídeo que las diferencias de tiempo parecen ser bastante pequeñas por orificio. Sin embargo, en anidamientos grandes, esos pequeños segundos pueden suponer un importante ahorro de tiempo durante todo un día de producción. Todas las opciones adicionales (como la fijación de la placa o la detección de altura) también se incluyen en la comparación.

También es importante tener en cuenta que un gran número de orificios suele significar menos espacio entre cada orificio y menos secuencias de detección de altura con el corte de plasma. La diferencia total de un nido entero puede ser menor que la simple diferencia entre cada orificio, ya que el soplete de plasma puede reducir el número de sondas detectoras de la altura necesarias durante toda la producción.

Grandes variaciones en el diámetro del agujero? - corte por plasma preferido

V310 double gantry

Hay muchas razones por las que las empresas se deciden por cortar orificios con plasma en lugar de taladrarlos. Si la pieza tiene muchos diámetros de orificio diferentes para producir, entonces el tiempo de taladrado aumenta debido a la cantidad de cambios de herramienta necesarios. Cada máquina también tiene un número máximo de herramientas que puede cambiar automáticamente sin intervención manual.

La diferencia de tiempo en valores absolutos es bastante pequeña y hay un punto de equilibrio en el que la cantidad de diámetros diferentes y los cambios de herramientas necesarios contrarrestan el ahorro de tiempo obtenido mediante el taladrado en lugar del corte de orificios. Por ejemplo, en material de 12 mm/0,5 pulgadas de espesor con un diámetro medio de orificio de 18 mm/0,75 pulgadas, se estima que el punto de equilibrio es tener que cambiar las herramientas por cada 10 orificios taladrados.

Comparación con la tecnología más antigua

Es importante mencionar que no se trata de una visión general completa del taladrado frente al corte. Las nuevas tecnologías, como la detección de perforaciones, el aumento de la velocidad media del orificio y la reducción de la detección de altura inicial, son las últimas innovaciones presentes en las máquinas de corte de plasma de Voortman y, en algunos casos, han reducido el tiempo de corte en comparación con el taladrado. El corte de orificios con un modelo de plasma más antiguo mostrará un mayor tiempo de corte en comparaci´ón con los modelos más recientes gracias a lo último en tecnología de plasma actual.

Mejor diseño de la máquina = mayor rendimiento

Estas comparaciones del tiempo dependen en gran medida del diseño de la máquina. Es probable que una máquina de gama baja tenga avances menores que afecten significativamente al tiempo de taladrado. Voortman garantiza que solo se utilizan los componentes de la mejor calidad en la gama de máquinas de procesamiento de placas robustas, para que pueda taladrar y cortar orificios rápidamente sin poner en peligro la calidad necesaria para el proyecto. ¿Le interesan nuestras soluciones combinadas de máquinas de taladrado y corte de placas? Eche un vistazo a nuestras nuevas máquinas V310 y V320 y a la V325. ¿Solo le interesa el corte? ¡Entonces, las máquinas de corte de plasma V302 o V304 pueden resultarle interesantes!

Certificaciones, restricciones y rendimiento deseado

En este caso, el taladrado se compara con el corte solo centrándose en el rendimiento. También se puede preferir uno u otro proceso en función de los requisitos de calidad. La comparación de estos dos procesos en función de la calidad se llevará a cabo en un artículo diferente. Por eso, asegúrese de mantenerse informado y elija el proceso que mejor se adapte a su aplicación!

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