Productivité accrue

Une machine plus rapide

 

La machine d’usinage de fers plats et de cornières Voortman V550-7 est plus productive que n’importe quelle machine CNC de sa catégorie. En ajoutant l’hydraulique à haute performance et un chariot de mesure robuste à grande vitesse, la vitesse du traitement complet a fortement augmenté. Notre logiciel de contrôle Vacam optimise la séquence de coupe pour réduire au maximum les chutes tout en captant au vol la longueur du matériau et en exécutant l’imbrication. Tous les procédés sont tellement étroitement liés que les temps d’attente sont réduits à un minimum. Grâce aux composants asservis et aux puissants systèmes hydrauliques, nous sommes en mesure d’effectuer des mouvements rapides avec des cycles de production courts sans compromettre la précision.

Sélection automatique de matrices

 

Pour réduire les changements manuels d’outils et le temps d’arrêt de la V550-7, la machine est équipée de 13 matrices rotatives à utiliser avec 7 poinçons verticaux. Cela vous permet de traiter une large fourchette d’épaisseurs pour chaque diamètre de poinçon sans devoir de nouveau changer l’outil. Le carrousel actionné par système hydraulique est synchronisé sur les poinçons verticaux pour assurer un processus de poinçonnage à grande vitesse.

Numérotation hydraulique supplémentaire

 

La numérotation de profilé par notre unité de marquage hydraulique constitue un sérieux avantage en termes de vitesse de production. Cette unité accélère fortement le processus grâce à sa possibilité de marquer 36 caractères différents sur la partie inférieure des profilés, en laissant uniquement des marquages de contours à l’outil de fraisage.

Gestion active des tampons

 

Notre logiciel de contrôle Vacam développé en interne est connu pour sa grande qualité quand il s’agit de la manutention de matériaux. La machine d’usinage de fers plats et de cornières CNC peut gérer un matériau allant de 15 m (50 ft) sans aucune intervention manuelle. La gestion active des tampons assure, durant le processus, la position prioritaire pour le premier profil sur la ligne tout en temporisant les profils suivants. En déplaçant en permanence les profilés vers le chariot de mesure, de nouveaux profilés peuvent être chargés sur le système de manutention et le chariot de mesure alimente toujours la machine en matériaux.

Cycle rapide pour des longueurs variables

La machine d’usinage de fers plats et de cornières V550-7 est équipée de capteurs supplémentaires du côté alimentation pour obtenir un rendement maximal avec un cycle de production à grande vitesse tout en traitant des longueurs de matériaux différentes. Les capteurs sur le chariot de mesure localisent automatiquement l’emplacement et la longueur des profilés ce qui permet d’approcher un profilé à une vitesse de 1,2 m/s (4 ft/s). La longueur des profilés peut varier de 6 m (20 ft) jusqu’à 15 m (50 ft) sans affecter vos délais de production.

Traitement optimisé des cornières

 

Un écartement plus important pour les trois derniers poinçons horizontaux améliore grandement la flexibilité du traitement des cornières. Jusqu’à trois diamètres de poinçons différents peuvent être utilisés sans devoir changer le moindre outil manuellement pendant la production. La distance supplémentaire permet à chaque poinçon avec son propre diamètre de traiter des largeurs de profilés allant jusqu’à 200 mm (8”). Ces trois positions ainsi que le poinçon horizontal permettent d’assurer le chargement de l’outil manuel et de réduire de ce fait au maximum le temps d’arrêt de la machine.

Système de tri efficace

 

Notre logiciel de contrôle Vacam assure que chaque produit puisse correspondre dans un des 13 bacs. Les profilés de longueur brute peuvent être imbriqués pour être utilisés dans des projets multiples. L’intervention de l’opérateur est minimale, ce qui permet à l’alimentation d’effectuer un cycle tampon continu pour une production efficace avec le moins de chutes possible. Grâce à l’efficacité de production de ce système de tri, vous pouvez réaliser une augmentation de l’efficacité de près de 25 % par rapport aux systèmes alternatifs.

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