Sign up to our Newsletter
Zurück
  • Blech
  • Plasma
  • Autogen

Vorteile der magnetischen halterung


GEMEINSAME INNOVATIONEN

Da sowohl das Plasma als auch die autogenen Schneidbrenner dieselbe Halterung verwenden, teilen sie auch alle Vorteile der eingebauten Technologien. Zum Beispiel die schnelle Höhensteuerung und True Volt.

KEINE KALIBRIERUNG ERFORDERLICH

Hierbei handelt es sich um eine magnetische Halterung mit lediglich 2 perfekt abgestimmten Antrieben, unabhängig von jeglichen Toleranzen. Kalibrierung ist nicht erforderlich. Neben diesen Vorteilen beeinflusst die magnetische Montage auch die Geschwindigkeit im Produktionsprozess.

MAGNETSCHE HALTERUNG

DIE VORTEILE

Maximale Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien

Um optimale Schnittqualität und höchste Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien zu gewährleisten, muss Ihre Düse relativ zum Blech in gleichbleibender Höhe stehen. Aus diesem Grund misst unsere intern entwickelte True-Volt-Technologie sofort die Lichtbogenspannung und korrigiert diese anhand des Verschleißes der Verbrauchsmaterialien in Echtzeit, sodass dieser Abstand unverändert bleibt. Wenn Sie nur vordefinierte Werte verwenden können, werden Sie feststellen, dass sich der Kopf langsam zum Blech bewegt, um diesen Wert einzuhalten. Kurze Distanzen können schnell zu Kollisionen und noch schnellerem Verschleiß von Verbrauchsmaterialien führen. Mit True Volt stellen wir sicher, dass der Verschleiß der Verbrauchsmaterialien den Schneidprozess nicht beeinflusst. So erhalten Sie optimale Schneidergebnisse und eine längere Verwendungsdauer Ihrer Verbrauchsmaterialien.

Schnellste Höhensteuerung

Erleben Sie die schnellste Höhensteuerung auf dem Markt. Um Blechhöhenabweichungen richtig zu korrigieren, berührt und misst der Brenner das Blech bei jedem neuen Schnitt. Je nach gewünschter Qualität kann dies reduziert oder erhöht werden. Es ist unvermeidbar, dass das Schneiden hochwertiger Löcher zu einer relativ großen Anzahl von Blechmessungen pro Tag führt. Messungen an einem kleinen Produkt mit vier Löchern deuten sogar darauf hin, dass mehr als 30 % der Verarbeitungsdauer auf Bewegungen entfielen. Unsere schnellste Höhenmessung bietet Ihnen deshalb die maximale erreichbare Produktionszeit.

Kürzere Schnitt-zu-Schnitt-Zeit

Durch die Sofortschnitttechnologie „Instant Cut“ von Voortman können Sie die Schnitt-zu-Schnitt-Zeit verkürzen, indem der Umfang der Anfangshöhenmessung erheblich reduziert wird. Gleichzeitig wird bereits während der Bewegung Plasma-Vorgas eingeleitet und die Rückzugshöhe des Brenners auf ein Minimum reduziert. Diese Kombination von Funktionen sorgt für einen starken Anstieg der Produktionsgeschwindigkeit. Gerade bei kleinen Produkten und Löchern ist der Unterschied beträchtlich.

EINFACHER NEUSTART NACH EINER KOLLISION

Bei einer Kollision kann Ihr Bediener den Brenner mit einem Magnetsystem wieder montieren und die Maschine im Handumdrehen wieder in Betrieb nehmen. Mit der gleichen Leichtigkeit können Sie schnell zwischen verschiedenen Schnittdicken wechseln, indem Sie einfach die Brenner austauschen.

Alle Maschinen
mit der Möglichkeit der magnetischen Befestigung

Voortman V303 Plasma- und Autogenschneiden (bewegliches Portal)

Lesen Sie mehr
Voortman V310 Bleche bohren, fräsen und schneiden (bewegliches portal)

Lesen Sie mehr
Voortman V325 Bohren, schneiden und fräsen von schweren blechen (durchlauf)

Lesen Sie mehr
Voortman V320 Blech bohren und schneiden (durchlauf)

Lesen Sie mehr

Keine Kalibrierung und geringere Verbrauchsmaterialkosten

Innerhalb der V303 existieren viele Variablen, die gemeinsam zur optimalen Schnittqualität beitragen. Die Konstruktion und Bauweise der Faseneinheit haben daran erheblichen Anteil. Diese Einheit besteht aus lediglich 2 Antrieben. Diese Komponenten werden im Fertigungsprozess perfekt aufeinander abgestimmt. Die Montage dieser Einheit ist daher unabhängig von Toleranzen und erfordert keine Kalibrierung. Sollen mehrere Teile ausgerichtet werden, sind umfangreiche Kalibrierungsmaßnahmen durch Sie oder sogar durch externe Servicetechniker erforderlich. Insbesondere beim Schneiden mit zwei Faseneinheiten, die dieselbe X-Schiene nutzen, können Kalibrierungskorrekturen nicht für beide gelten. Dies ist einer der Gründe, warum unsere mechanische Fasenkonstruktion den Vorzug erhält. Mit der synchronisierten Achse und genauen Zahnstangenbewegungen haben Sie volle Kontrolle über Schnittqualität und -kosten. Viele Anwender haben mit hohen Verbrauchsmaterialkosten aufgrund falscher Brennerhöhe zu kämpfen. Unsere mechanische Fasenkonstruktion gewährleistet perfekte Höhe bei niedrigen Verbrauchsmaterialkosten und perfekter Schnittqualität ohne Kalibrierung. Machen Sie mit Ihrer Voortman-Maschine Ausfallzeiten zu Betriebszeiten.

Kontinuierliche Qualität mit TrueVolt

Um optimale Schnittqualität und höchste Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien zu gewährleisten, muss Ihre Düse relativ zum Blech in gleichbleibender Höhe stehen. Aus diesem Grund misst unsere intern entwickelte True-Volt-Technologie sofort die Lichtbogenspannung und korrigiert diese anhand des Verschleißes der Verbrauchsmaterialien in Echtzeit, sodass dieser Abstand unverändert bleibt. Wenn Sie nur vordefinierte Werte verwenden können, werden Sie feststellen, dass sich der Kopf langsam zum Blech bewegt, um diesen Wert einzuhalten. Kurze Distanzen können schnell zu Kollisionen und noch schnellerem Verschleiß von Verbrauchsmaterialien führen. Mit True Volt stellen wir sicher, dass der Verschleiß der Verbrauchsmaterialien den Schneidprozess nicht beeinflusst. So erhalten Sie optimale Schneidergebnisse und eine längere Verwendungsdauer Ihrer Verbrauchsmaterialien.

Perfekte Schnitthöhe und niedrigere Kosten

Die synchronisierten und präzisen Verfahrbewegungen der schrägverzahnten Zahnstangen ermöglichen unserer Maschine eine hochdynamische gleichzeitige Nutzung aller Achsen für Schneidbewegungen. Gerade aufgrund dieser beispiellosen Dynamik sind Sie nicht auf eine feste Schnitthöhe limitiert. Feste Schnitthöhe bedeutet höhere Lichtbogenspannung und führt zu höherem Materialverbrauch, höheren Stromverbrauch und geringerer Fasenschnittqualität. Die Integration hochgenauer Maschinenbewegungen ermöglicht volle Kontrolle über Verfahrgeschwindigkeit und Schnitthöhen für höchste Schnittqualität und spart nachweislich mehr als 1.500 Euro pro Jahr.