Cięcie laserem światłowodowym – Co tak naprawdę rozumiemy przez elastyczność

Elastyczność w obróbce laserem światłowodowym to znacznie więcej niż tylko obsługa różnych elementów. Chodzi o zapewnienie Państwu swobody reagowania na zmieniające się wymagania klientów, zmieniające się priorytety oraz nieoczekiwane wyzwania produkcyjne – bez utraty tempa pracy.

W tym artykule przyjrzymy się, co elastyczność naprawdę oznacza w codziennej produkcji. Jest to rodzaj elastyczności, który pomaga w przyjmowaniu większej ilości pracy, inteligentniejszym jej organizowaniu oraz zachowaniu kontroli , gdy zadania stają się coraz bardziej wymagające.
W poprzednich artykułach omówiłem już kwest ię wydajności i obniżenia kosztów jednostkowych. Tym razem skupimy się na kolejnej kluczowej zalecie: w jaki sposób cięcie laserowe pomaga zachować elastyczność, gdy produkcja nie stoi w miejscu.

Dla ułatwienia podzieliliśmy główne korzyści na cztery kluczowe tematy:

• CIĘCIA O DOWOLNYCH KSZTAŁTACH
  

  Większa swoboda w podejmowaniu zleceń.

• ZAŁADUJ PEŁNY STÓŁ I POZWÓL MASZYNIE PRACOWAĆ
  

  Wiele projektów, różne grubości i różne arkusze do cięcia na tym samym stole roboczym.

• DOSTOSOWANIE DO RÓŻNORODNOŚCI ZLECEŃ
  

  Gotowość na wszystko, co trafi na Twój stół

• SZYBSZE PRZESUWANIE ELEMENTÓW
  

  – niezależnie od rozmiaru czy grubości, elementy schodzą ze stołu gotowe do spawania.

ELASTYCZNOŚĆ TO UMIEJĘTNOŚĆ MÓWIENIA „TAK”

Kiedy zaczęliśmy opracowywać koncepcję tej maszyny do cięcia laserowego, dwie rzeczy były jasne od samego początku. Po pierwsze, potrzebny jest wielkoformatowy stół do cięcia, który pomieści blachy o wymiarach 3 x 6 metrów. Po drugie, stół ten musi być modułowy. Właśnie dlatego zaprojektowaliśmy go z możliwością konfiguracji długości od 12 do 36 metrów.

Ponieważ nie chodzi tu tylko o pojemność. Chodzi o elastyczność.

Właśnie w tym zakresie długie, modułowe stoły do cięcia mają kluczowe znaczenie.

Od przetwórców i przetwórców stali wymaga się więcej niż kiedykolwiek. Klienci oczekują większej liczby procesów, większej różnorodności części i mniejszej liczby etapów realizacji. Nie chcą zajmować się wieloma dostawcami, jeśli jeden partner może zająć się całym zleceniem. Coraz częściej poszukują oni punktu kompleksowej obsługi.

Tę zmianę widać w napływających zleceniach. Jednego dnia jest to długi, prosty element. Następnego dnia jest to element o dowolnej geometrii wycięty z blachy wielkoformatowej. Potem pojawia się kolejne pytanie: czy można ją również sfazować? Czy można to wykonać za jednym razem? Czy możecie zająć się całym elementem, a nie tylko jednym etapem procesu?

Coraz częściej oczekiwana odpowiedź brzmi: tak.

24-metrowa maszyna V353 u jednego z naszych klientów zajmujących się obróbką stali, obsługująca produkty o dowolnych kształtach, zlecenia mieszane oraz jednoczesny załadunek i rozładunek.

ELASTYCZNOŚĆ OZNACZA ŁADOWANIE STOŁU NA SWÓJ SPOSÓB

Długi stół roboczy to coś więcej niż tylko pomoc w obróbce dłuższych elementów. Zapewnia prawdziwą swobodę w prowadzeniu produkcji.

Możesz realizować pojedyncze zlecenia z blachy , duże serie lub połączenie obu na tym samym stole. Podczas gdy wy wyładowujesz gotowe elementy z jednej sekcji, maszyna może już ciąć w innej. A jeśli na hali produkcyjnej zostanie pominięta jakaś część, można szybko przełączyć się na inny arkusz bez zakłócania całego przebiegu pracy.

Ta elastyczność ma znaczenie. Oznacza to, że na tym samym stole można jednocześnie realizować wiele projektów, obrabiać arkusze o różnych grubościach oraz wiele arkuszy do cięcia. W praktyce pomaga to utrzymać wydajność maszyny, skrócić czas cyklu i wyciąć więcej materiału w krótszym czasie.

Ułatwia to również produkcję typu „just-in-time”. Dzięki długiemu stołowi do cięcia można pozostawić określone rodzaje blach lub grubości na stole i przetwarzać je w wielu etapach w razie potrzeby. Oszczędza to dodatkową obsługę, pozwala uniknąć niepotrzebnej logistyki oraz zapewnia większą kontrolę nad przepływem pracy w zakładzie.

Wiele projektów, różne grubości i wiele arkuszy do cięcia na tym samym stole

ELASTYCZNOŚĆ OZNACZA DOSTOSOWANIE SIĘ DO RÓŻNORODNOŚCI ZLECENI

Elastyczność to nie tylko kwestia rozmiaru części czy długości stołu roboczego. Chodzi również o gotowość na wszystko, co trafi na stół roboczy. Twoja maszyna powinna dostosowywać się do Twojego zestawu zleceń. A nie na odwrót.

Stal, stal nierdzewna czy aluminium – w szerokim zakresie grubości.

Ma to znaczenie, gdy w ciągu dnia pracujesz z różnymi materiałami, o różnej grubości i z różnymi wymaganiami dotyczącymi cięcia. Dla każdej grubości blachy maszyna automatycznie wybiera odpowiednią dyszę do cięcia prostego lub ukośnego z 24-pozycyjnego automatycznego magazynu dysz. Oznacza to, że możesz kontynuować długie, zróżnicowane serie produkcyjne bez zatrzymywania się w celu ręcznej zmiany dysz.

Daje to również swobodę cięcia zgodnie z wymaganiami danego zadania. Możesz zoptymalizować proces pod kątem maksymalnej prędkości cięcia, najlepszej możliwej jakości krawędzi lub konkretnych wymagań danego materiału lub grubości. Dzięki obsłudze wielu gazów wspomagających – tlenu i azotu – możesz podejmować tę decyzję dla każdego zlecenia z osobna, cięcie po cięciu.

ELASTYCZNOŚĆ OZNACZA RÓWNIEŻ SZYBSZE PRZESUWANIE ELEMENTÓW

Niezależnie od rozmiaru czy grubości, elementy schodzą ze stołu gotowe do spawania. Oznacza to mniej etapów pośrednich, mniej operacji ręcznych i mniej straconego czasu między cięciem a montażem. Zapewnia to płynność przepływu pracy oraz pozwala zaoszczędzić zarówno czas, jak i koszty.

Dużą rolę odgrywa jednostka fazująca. Wytwarza ona fazowania typu A, V, X, K i Y pod kątem do 45 stopni, dzięki czemu można przygotowywać elementy do spawania bezpośrednio na maszynie. Zasilany silnikami z napędem bezpośrednim i w całości wykonany z aluminium, moduł ten został zaprojektowany z myślą o sztywności, szybkim ruchu i stabilnej wydajności, nawet podczas skomplikowanych fazowań.

A to nie wszystko – urządzenie nie ogranicza się tylko do cięcia i fazowania. Model V353 wykonuje również certyfikowalne otwory na śruby i otwory z łbem stożkowym, w tym otwory o średnicach sięgających nawet połowy grubości blachy. Dzięki temu elementy schodzą ze stołu gotowe do przykręcenia i montażu, w pełnej zgodności z normą EN 1090, a w niektórych przypadkach nawet szybciej niż przy wierceniu.