Sign up to our Newsletter
Powrót
Zamknij okno
  1. Strona główna
  2. Maszyny
  3. Voortman V310

Voortman V310

Wiercenie i cięcie plazmowe blach (ruchomy portal)

Maszyna wiercąco-tnąca do blach Voortman V310 CNC jest wyposażona we wrzeciono wiercące, które zapewnia dodatkową elastyczność, gdy procesy cięcia, wiercenia i znakowania są wykonywane w ramach jednej listy procesów. Otwory o średnicy do 40 mm można wiercić węglikiem za pomocą wrzeciona wiercącego SK40/CAT40. Dzięki takim cechom jak precyzyjne prowadnice śrubowe, 10-miejscowy automatyczny zmieniacz narzędzi, technologia Instant Cut oraz najszybsza kontrola wysokości na rynku, V310 znacznie zwiększa wartość w Twoim warsztacie i obniża koszt każdej części.

Zapytanie ofertowe
Przewijanie
Zapytanie ofertowe Przegląd Najważniejsze korzyści Funkcje i procesy Integracja Dane techniczne

Ciężki portal i błyskawiczna wymiana narzędzi

WYDŁUŻONA ŻYWOTNOŚĆ
System Voortman V310 jest wyposażony w ciężki stalowy portal ważący 4500 kg. Pozwala to na zwiększenie posuwu i zapewnia wydłużoną żywotność podczas wiercenia, co znacznie zmniejsza koszty materiałów eksploatacyjnych i zwiększa dokładność obróbki części.

PRZETWARZANIE WIELU ZADAŃ DZIĘKI NATYCHMIASTOWYM ZMIANOM NARZĘDZI
System V310 jest wyposażony w 10-miejscowy automatyczny zmieniacz narzędzi, który zapewnia jeszcze większą uniwersalność i automatyzację. W celu przeprowadzania różnych procesów, takich jak wiercenie wiertłem węglikowym, gwintowanie, pogłębianie czołowe i pogłębianie walcowe, można załadować do 10 narzędzi, które następnie są automatycznie zmieniane przez maszynę, bez konieczności ręcznej interwencji. Zmieniacz narzędzi przemieszcza się wraz z portalem, dzięki czemu zawsze znajduje się w pobliżu obszaru przetwarzania. Narzędzia mogą być wymieniane w trakcie procesu cięcia. Czas produkcji zwykle wydłuża się z powodu wymiany narzędzi, natomiast w maszynie V310 jest on maksymalnie skrócony dzięki automatycznej wymianie narzędzi.

Szerokość robocza (maks.)
3 m
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
24 m
Grubość blachy (maks.)
200 mm
Średnica wiertła (maks.)
40 mm
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie

Zoptymalizowany ruch maszyny pomiędzy cięciami i szybka kontrola wysokości

TECHNOLOGIA INSTANT CUT
Maszyna jest wyposażona w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

KRÓTSZY CZAS POZYCJONOWANIA PALNIKA
Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V310 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Szerokość robocza (maks.)
3 m
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
24 m
Grubość blachy (maks.)
200 mm
Średnica wiertła (maks.)
40 mm
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie

INNOWACYJNY PALNIK TLENOWY
System V310 wykorzystuje innowacyjny palnik tlenowy GCE z szybką regulacją wysokości zapewniającą maksymalną wydajność. Zintegrowane systemy sterowania zapłonem i wysokością składają się na solidny palnik, wspomagający operatorów w pracy z maszyną. Palnik korzysta ze standardowych dysz GCE, a operator może łatwo wymienić palnik dzięki zastosowaniu złącza bagnetowego, co znacznie skraca czas przestoju. Wbudowany manometr wskazuje ciśnienie cięcia w czasie rzeczywistym, co ułatwia regulację.

Szerokość robocza (maks.)
3 m
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
24 m
Grubość blachy (maks.)
200 mm
Średnica wiertła (maks.)
40 mm
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie
Bevel cutting
Centerpoint marking
Counter sinking
Drilling
Layout marking
Oxyfuel cutting
Plasma cutting
Thread tapping

Najważniejsze korzyści

Wydajność

Skrócony czas cyklu między cięciami

System V310 jest wyposażony w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

Wysokiej jakości

Minimalne wibracje i wydłużona żywotność

System Voortman V310 jest wyposażony w ciężki stalowy portal ważący 4500 kg. Pozwala to na zwiększenie posuwu i zapewnia wydłużoną żywotność podczas wiercenia, co znacznie zmniejsza koszty materiałów eksploatacyjnych i zwiększa dokładność obróbki części.

Automatyzacja

Natychmiastowa wymiana narzędzi

System V310 jest wyposażony w 10-miejscową automatyczną zmieniarkę narzędzi, która zapewnia jeszcze większą uniwersalność i automatyzację. W celu przeprowadzania różnych procesów, takich jak wiercenie wiertłem węglikowym, gwintowanie, pogłębianie stożkowe i pogłębianie walcowe, można załadować do 10 narzędzi, które następnie są automatycznie zmieniane przez maszynę, bez konieczności ręcznej interwencji. Zmieniarka narzędzi przemieszcza się wraz z portalem, dzięki czemu zawsze znajduje się w pobliżu obszaru przetwarzania. Narzędzia mogą być wymieniane w trakcie procesu cięcia. Czas produkcji zwykle wydłuża się z powodu wymiany narzędzi, natomiast w maszynie V310 jest on maksymalnie skrócony dzięki automatycznej wymianie narzędzi.

Wydajność

Wiercenie wiertłem węglikowym do 40 mm

V310 wykorzystuje wysokosprawne urządzenie wiercące SK40, umożliwiając wiercenie otworów o średnicy do 40 mm w blachach o grubości 100 mm. Duży serwonapęd wrzeciona 440 Nm zapewnia dużą prędkość posuwu, nawet przy wierceniu otworów o dużej średnicy. Wiertło jest smarowane wewnętrznie mieszanką oleju i powietrza wydłużającą żywotność końcówki węglikowej i eliminującą konieczność czyszczenia po wierceniu.

Wysokiej jakości

Dokładna głębokość wywierconych otworów

Urządzenie V310 wyposażone jest w funkcję wykrywania momentu obrotowego, dzięki czemu oprogramowanie będzie dokładnie znać miejsce rozpoczęcia się otworu oraz miejsce, w którym należy przerwać wiercenie. Dzięki temu głębokość otworu jest zawsze dokładna, co pozwala stworzyć wysokiej jakości otwór w produkcie pomimo różnic w wysokości blachy lub nagromadzenia się wiórów na płycie.

Przyjazna dla użytkownika

Stół z podporami zapewniający wydłużoną żywotność wiertła

Stół do cięcia i wiercenia maszyny V310 posiada proste pręty wspornikowe w obu kierunkach, połączone z aluminiowymi sworzniami wspornikowymi. Sworznie minimalizują ryzyko złamania końcówek wierteł, znacznie wydłużając ich żywotność i zmniejszając koszty eksploatacyjne.

Wydajność

Zwiększona wydajność cięcia z użyciem wielu palników acetylenowo-tlenowych

System V310 można wyposażyć w dodatkowy palnik paliwa tlenowego, który zwiększa produktywność i wydajność. Podczas pracy z wieloma palnikami tlenowymi oprogramowanie VACAM automatycznie wybiera odpowiednie palniki i odległości między nimi. Oprogramowanie ustala szczegółowe ustawienia, zapewniając, że części są cięte w odpowiedni sposób bez konieczności ręcznego ustawiania palnika przez operatora.

Wysokiej jakości

Funkcja Dross Inhibitor zapobiegająca powstawaniu zgarów ulepsza jakość cięcia

Tworzenie się żużlu podczas przebijania jest częstym problemem w przypadku cięcia plazmowego. Podczas przebijania można zaobserwować zjawisko przypominające działaniem wulkan, gdy metal w postaci płynnej zostaje wyrzucony z powstałego otworu na materiał. Żużel ten należy później usunąć ręcznie. Zgary na ścieżce cięcia zmniejszają jego jakość. System V310 jest wyposażony w mechanizm zapobiegający powstawaniu żużlu, który natryskuje olej na obszar przekłuwania tuż przed przebiciem, zapobiegając tworzeniu się żużlu i znacznie zwiększając jakość cięcia.

Wysokiej jakości

Korekta typu „I-Cut” zapobiegająca pojawianiu się stożka

Odchylenie kątowe lub stożkowanie powierzchni ciętej to typowe problemy związane z cięciem plazmowym. Firma Voortman wprowadziła korektę typu „I-Cut”, aby przeciwdziałać powstawaniu stożka na skutek cięcia plazmowego z korekcją skosu, zwiększając jakość produkcji.

Wydajność

Łatwy ponowny montaż palnika na wypadek kolizji 3D

System V310 jest wyposażony w unikatowy magnetyczny system kolizyjny palnika. W przypadku kolizji palnika z obiektem, takim jak wycięty produkt na stole, ponowne założenie palnika zajmuje zwykle nieco czasu, a w niektórych sytuacjach potrzebne są nawet części zamienne. System kolizyjny palnika Voortman 3D minimalizuje przestoje dzięki łatwemu montażowi palnika magnetycznego, dzięki czemu maszyna może zostać uruchomiona w krótkim czasie.

Przyjazna dla użytkownika

Innowacyjny palnik tlenowy

System V310 wykorzystuje innowacyjny palnik tlenowy GCE z szybką regulacją wysokości zapewniającą maksymalną wydajność. Zintegrowane systemy sterowania zapłonem i wysokością składają się na solidny palnik, wspomagający operatorów w pracy z maszyną. Palnik korzysta ze standardowych dysz GCE, a operator może łatwo wymienić palnik dzięki zastosowaniu złącza bagnetowego, co znacznie skraca czas przestoju. Wbudowany manometr wskazuje ciśnienie cięcia w czasie rzeczywistym, co ułatwia regulację.

Przyjazna dla użytkownika

Obniżona szyna X ułatwiająca załadunek i rozładunek

Wysokość szyny V310 jest stosunkowo niewielka, co eliminuje niektóre przeszkody podczas ładowania lub wyładowywania blach. Dzięki obniżeniu szyny można nad nią przejść, co oznacza, że praca przy załadunku i wyładunku materiału na V310 będzie dla operatorów łatwiejsza i bezpieczniejsza.

Wydajność

Krótszy czas pozycjonowania palnika

Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V310 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Wysokiej jakości

Technologia Xtensive Hole Performance

Technologia Xtensive Hole Performance firmy Voortman została opracowana z myślą o optymalizacji otworów i konturów wewnętrznych podczas cięcia plazmą o wysokiej rozdzielczości w celu uzyskania niemal laserowej jakości cięcia. Firma Voortman dodatkowo zoptymalizowała serię Hypertherm® True Hole™ i Kjellberg® Contour Cut, idealnie dopasowując do siebie technologię plazmy dostawcy z dynamicznością ruchu systemu V310. Z technologii Xtensive Hole Performance korzysta się w przypadku małych i średnich otworów szczelinowych i kwadratowych konturów wewnętrznych, osiągając idealne wyniki. Jest również przydatna do wycinania otworów w aluminium i stali nierdzewnej, zapewnia przy tym lepsze wyniki niż kiedykolwiek przedtem.

Usłysz to od naszych klientów

Egger Pumps - Gregory Dind - Szwajcaria

„Teraz z maszyną Voortman wszystkie procesy są wykonywane przez tę samą maszynę. Skróciliśmy czas produkcji na frezowaniu, uzyskaliśmy lepszą jakość cięcia i mniejszą ilość pracy na czyszczenie części do wewnętrznej obróbki końcowej”.
Przeczytaj referencje

SCW Contracting Corp - Andy & Steve Scrape - STANY ZJEDNOCZONE

„Te dwa urządzenia działają razem bezproblemowo. Produkują z nieprawdopodobą wydajnością. Posiadanie jednego bez drugiego, naprawdę nie miałoby sensu.”
Przeczytaj referencje

Funkcje i procesy

Zaawansowane technologicznie oprogramowanie do rozkroju

Aby zwiększyć optymalizację materiału i wydajność cięcia, wszystkie maszyny do cięcia blach firmy Voortman są wyposażone w zaawansowany technologicznie silnik rozkroju SigmaNEST. Zaawansowane algorytmy grupowania zapewniają wyższą wydajność części i minimalizują ilość odpadów, jednocześnie optymalizując czas cyklu cięcia. Firma Voortman wyposaża wszystkie maszyny do cięcia blach w SigmaNEST, ponieważ, jak wiadomo, doskonały program do rozkroju jest równie ważny jak sama maszyna.

Cięcie plazmowe

Cięcie plazmowe jest znacznie szybsze niż cięcie tlenem przy stali konstrukcyjnej (od 3 mm do 25 mm). Nakłady inwestycyjne maszyny plazmowej tej samej wielkości są o 75% niższe niż w przypadku laserów światłowodowych o dużej mocy przy utrzymywaniu lub przekraczaniu prędkości cięcia przy materiałach średniej grubości (12 mm) i wyższej. W przypadku stali nierdzewnej o średniej i dużej grubości, gdzie cięcie tlenowe nie jest możliwe, preferowaną technologią jest cięcie plazmowe.

Kątowe cięcie plazmowe 3D

Oczekuje się, że ponad 30% części wymaga ukosowanej krawędzi w celu dalszego przygotowania faz spawalniczych. W dzisiejszych czasach, w związku z brakiem siły roboczej i zwiększonymi wymaganiami w zakresie produktywności, praca ta musi być wykonywana przez maszynę tnącą. Przygotowanie spawu jest wykonywane przez zaawansowany technologicznie i precyzyjny plazmowy moduł kątowy 3D, co eliminuje konieczność ręcznej obsługi i przemieszczanie materiału po terenie zakładu. Ten plazmowy moduł kątowy 3D umożliwia obróbkę różnych cięć i spawów wysokiej jakości (A,V,X,Y i K). Poddane obróbce części są natychmiast gotowe do montażu i spawania bez dodatkowych czynności wykonywanych ręcznie, co eliminuje błędy i konieczność obsługi przez człowieka.

Tlenowe cięcie kątowe

Innowacyjny palnik tlenowy będący częścią tej maszyny można ustawić ręcznie pod określonym kątem w celu wykonywania cięcia tlenowego pod kątem, w stosunkowo grubych blachach. Zwiększa to wszechstronność i elastyczność obróbki części.

Wiercenie, gwintowanie, pogłębianie

Główną zaletą wiercenia jest obróbka wysokiej jakości otworów o różnej średnicy i przy różnych grubościach materiału. W celu wykonania połączeń śrubowych i usunięcia ostrych krawędzi nawierconego otworu, w jednym cyklu technologicznym można przeprowadzić gwintowanie i pogłębianie czołowe. Dzięki automatycznej wymianie wierteł z końcówkami z węglika, wierteł pełnowęglikowych, wierteł HSS, narzędzi do gwintowania, pogłębiania czołowego i znakowania, nakład pracy ręcznej zostaje zredukowany, a dalsza obróbka ulega uproszczeniu.

Znakowanie atramentowe

Maszyna może być wyposażona w urządzenie do znakowania atramentowego. Może to być przydatne zwłaszcza wtedy, gdy wymagana jest duża liczba oznaczeń na każdej części, a nie tylko identyfikacja części, ale także gięcie linii. W takiej sytuacji urządzenie do znakowania atramentowego może stanowić dużą oszczędność czasu. Oznaczenia wykonane za pomocą znacznika atramentowego nie są widoczne po malowaniu, co jest pożądane, gdy oznaczenia są używane jedynie do dodawania informacji wymaganych na wewnętrznych etapach produkcji, a nie do identyfikacji zewnętrznej w terenie.

Oznaczanie plazmowe

Zaletą oznaczania plazmowego jest tworzenie wysokiej jakości, dokładnych oznaczeń za pomocą tej samej jednostki plazmowej, która jest używana do cięcia plazmowego na maszynie. Głębokość oznaczeń można regulować za pomocą oprogramowania VACAM. Maszyna automatyzuje proces znakowania. Ręczne znakowanie zarysu jest czasochłonnym, pracochłonnym i podatnym na błędy procesem.

Znakowanie przez frezowanie

Ręczne oznaczanie zarysu jest czasochłonne, pracochłonne i podatne na pojawianie się błędów. Maszyna ta automatyzuje proces znakowania i zapobiega błędom ludzkim podczas dalszej obróbki. Znakowanie poprzez frezowanie zapewnia wysoką jakość i precyzję oznaczeń, które pozostają widoczne nawet po obróbce strumieniowo-ściernej, malowaniu lub ocynkowaniu. Głębokość frezowania można regulować za pomocą dedykowanego narzędzia do znakowania firmy Voortman.

Oznaczanie punktu środkowego

Oznaczanie punktu środkowego stanowi wskazówkę podczas dalszej obróbki, np. spawania. Jest to najłatwiejszy i najszybszy sposób oznaczania produktu, zapewniający oszczędność czasu i kosztów. Punkty środkowe można także wykorzystać do oznaczania miejsc, w których należy wykonać operacje wykraczające poza ograniczenia maszyny. W procesie znakowania punktu środkowego powstają bardzo małe kropki wywiercone przez urządzenie wiercące w tej maszynie.

Cięcie tlenowe

Głównymi zaletami cięcia tlenowego są niskie koszty operacyjne i związane z tym niskie wydatki inwestycyjne. Dzięki łatwej możliwości przełączania się między palnikiem plazmowym a tlenowym można przetwarzać materiały o wielu grubościach. Innowacyjny palnik tlenowy z wbudowanymi funkcjami i automatyczną regulacją wysokości zapewnia szybki cykl cięcia przy minimalnych przestojach.

Cięcie tlenowe pasów z rozdzielaczem

Cięcie pasów z całej blachy może być czasochłonne. Dzięki możliwości zamocowania dwóch dysz do innowacyjnego palnika tlenowego można bardzo wydajnie ciąć wiele małych pasków. Dzięki wyposażeniu maszyny w wiele palników tlenowo-tlenowych można nawet ciąć więcej pasków jednocześnie.

Automatyczne usuwanie małych części, wiórów i żużlu

Maszynę można opcjonalnie wyposażyć w przenośnik szuflowy pod powierzchnią stołu do automatycznego czyszczenia stołu. Eliminuje to czas potrzebny na czyszczenie kieszeni stołowych i sprawia, że mniejsze części zostają automatycznie przeniesione do przodu stołu po wpadnięciu do pojemnika. Dzięki temu ryzyko pokrycia małych części żużlem z kolejnych operacji zostaje wyeliminowane, co w efekcie podnosi jakość części.

Dokładny ruch na osi X i Y

Aby spełnić wymagania jakościowe dotyczące procesu cięcia, należy zapewnić stabilny i płynny ruch na osiach X i Y przy minimalnych drganiach. Dlatego też firma Voortman wykonała kolejny krok w przyszłość za pomocą układów przekładniowych, niemal bez żadnego luzu, zapewniając gładką powierzchnię cięcia. Ruch w osi X jest możliwy dzięki spiralnym przekładniom zębatym o ograniczonym luzie, co zapewnia większą dokładność cięcia i większą dynamikę ruchu w porównaniu z przekładniami zębatymi prostymi. Dynamika jest w pełni zoptymalizowana, przyspieszanie i zwalnianie są wyrównane, a drgania – ograniczone do minimum, tworząc niemal gładką powierzchnię cięcia i produkt wykonany dokładnie ze specyfikacją.

Elastyczny i łatwy pomiar blach

Aby łatwo zmierzyć i określić pozycję zerową blachy, oprogramowanie VACAM automatycznie oblicza, w jaki sposób jest ona umieszczona na stole do cięcia, określając kąty tej blachy. Należy ręcznie wskazać konkretne punkty blachy, podczas gdy oprogramowanie VACAM automatycznie wykonuje obliczenia dla pozycji zerowej blachy, nawet w przypadku bardziej złożonych blach o kształcie ścinków.

Łatwe ponowne uruchomienie w przypadku utraty łuku elektrycznego

Po utracie łuku lub przerwaniu cięcia palnik można łatwo przesunąć z powrotem do miejsca przerwania pracy bez włączonego płomienia, dzięki oprogramowaniu VACAM. Płomień palnika może ponownie zostać włączony i kontynuować pracę dokładnie od miejsca jej przerwania. Inną możliwością jest przesunięcie palnika nieco na zewnątrz przerwanego cięcia, rozpoczęcie cięcia w materiale odpadowym i automatyczne przemieszczanie się w kierunku konturu, a następnie kontynuowanie procesu cięcia.

Technologia Truevolt

Technologia Truevolt firmy Voortman odpowiada za zapewnienie stałej jakości cięcia i maksymalnej trwałości eksploatacyjnej w ramach technologii Instant Cut. Maksymalny czas eksploatacji oznacza mniejszą liczbę czynności wykonywanych ręcznie, a tym samym mniej przestojów. Technologia Truevolt koryguje dokładne napięcie łuku elektrycznego. Mierząc napięcie łuku elektrycznego, można określić i utrzymać optymalną wysokość cięcia podczas obróbki produktu.

Maszyna VACAM

Każde urządzenie jest wyposażone w dedykowane oprogramowanie sterujące VACAM. Wszystkie maszyny mają taki sam system, co znacznie skraca czas nauki. Dzięki otwartej platformie systemu VACAM dane produkcyjne można łatwo wymieniać z oprogramowaniem ERP i MRP innych firm, uzyskując aktualną wiedzę na temat realizacji projektów. Oprogramowanie VACAM zapewnia graficzne przedstawienie przebiegu pracy i procesów w czasie rzeczywistym oraz natychmiastową analizę importowanych produktów. Oprogramowanie automatycznie sugeruje najlepsze rozwiązania wszelkich przewidywalnych problemów. W ten sposób nie następuje przerwanie produkcji, co skutkuje większą wydajnością i dłuższym czasem pracy systemu.

VACAM w biurze

Oprogramowanie VACAM jest także dostarczane w wersji dla biura – Office Edition. Oprogramowanie VACAM Office Edition działa w podobny sposób jak oprogramowanie sterujące i operacyjne VACAM i jest przeznaczone do przygotowywania produkcji elementów. Interfejs użytkownika jest skoncentrowany na czynnościach przygotowawczych. Zapewnia też wgląd w czasie rzeczywistym w informacje o obciążeniu systemu materiałem, umożliwiając monitorowanie procesu produkcyjnego. W przypadku oprogramowania VACAM Office Edition informacje produkcyjne są dostępne w całej firmie.

Łatwa obsługa

Aby umożliwić ciągłą i wydajną produkcję, VACAM oferuje kompleksowy i łatwy w obsłudze interfejs. Jedną z głównych cech oprogramowania VACAM jest wyraźny podział pomiędzy czynnościami przygotowania, produkcji i obsługi ręcznej maszyny. W przypadku każdego trybu użytkowania wymagane funkcje i dane są dostępne na wyciągnięcie ręki, co umożliwia wykonywanie zadań w odpowiednim środowisku. Oprogramowanie sterujące VACAM jest znane w branży ze skonsolidowanej graficznej reprezentacji procesu produkcji. Dzięki oprogramowaniu VACAM można w razie potrzeby uzyskać przejrzysty przegląd procesu, informacje na temat stanu produkcji i natychmiastowy dostęp do pomocy online.

INTEGRACJA Z HALĄ WARSZTATOWĄ

Generuj oferty bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej

Firmy z branży produkcyjnej oraz wytwórnie konstrukcji stalowych korzystają z szybkiego i dokładnego wyceniania. Moduł wyceny daje Twojej firmie wskazanie, ile pracy oczekujesz mieć w przyszłości, jakich materiałów potrzebujesz w magazynie, kim są Twoi stali klienci i ile zamówień możesz otrzymać.

Voortman oferuje prosty moduł wyceny, dzięki któremu można bez problemu przekonwertować wycenę na zlecenie produkcji. Moduł ten oferuje zaawansowane funkcje, dzięki którym zapytania mogą być generowane bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej. Dodatkowo dostępna jest baza danych CRM, w której można śledzić zaległe oferty dla poszczególnych klientów. SigmaNEST, z informacjami o przetwarzaniu maszyn Voortman, automatycznie oblicza czasy przetwarzania i pozwala na dostosowanie obliczeń kosztów dla dowolnej części lub procesu towarzyszącego. Dzięki temu możesz sporządzić dokładną ofertę dla klienta na podstawie szybkiego i dokładnego kalkulowania ceny!

Jedno rozwiązanie do zagnieżdżania, które obsługuje wszystkie twoje maszyny

Doskonały program do rozkroju jest prawie tak samo ważny jak sama maszyna. Dlatego wszystkie maszyny do cięcia blach Voortman są wyposażone w jeden z najbardziej zaawansowanych programów do zagnieżdżania: SigmaNEST. Voortman wraz z SigmaNEST oferuje szeroką gamę modułowych i konfigurowalnych funkcji, aby maksymalnie wykorzystać procesy produkcyjne. Oprogramowanie do automatycznego rozkroju jest instalowane na komputerze biurowym, po czym służy do importowania plików i zagnieżdżania ich automatycznie na blachach o standardowych rozmiarach lub na odcinkach resztkowych.

Oprogramowanie oferuje możliwość importowania najpopularniejszych formatów plików w przemyśle stalowym. Moduł importu CAD można dodać i używać do bezpośredniego importowania formatów macierzystych, aby zapewnić utrzymanie wszystkich informacji i wyeliminować podwójną pracę. SigmaNEST generuje specyficzne kody CNC dla maszyny, które zostaną przekonwertowane na wszystkie wymagane operacje za pomocą oprogramowania VACAM. Usprawnij swój proces produkcji i odbieraj z maszyny gotowe części dzięki temu oprogramowaniu do zagnieżdżania!

Zagnieżdżaj bardziej wydajnie, maksymalizuj produkcję i oszczędzaj czas i materiał

Wszystkie maszyny i powiązane programy do obróbki można odczytać na graficznej osi czasu kalendarza i zarządzać nimi z tego centralnego pulpitu. Umożliwia to automatyczne lub ręczne przypisywanie zleceń do konkretnej maszyny na podstawie rodzaju operacji, takiej jak wiercenie i / lub cięcie lub na podstawie wydajności. To narzędzie do planowania umożliwia optymalną wydajność dzięki proaktywnemu planowaniu maszyn i analizie obciążenia!

Gdy Manager Obciążenia jest używany w połączeniu z modułem Kolor Rozładunku, harmonogramy są aktualizowane w czasie rzeczywistym, aby dokładnie odzwierciedlały stan hali produkcyjnej, a operator może zobaczyć, jakie jest następne zadanie. Gwarantowana jest optymalizacja przepływu pracy!

Śledź postępy i dotrzymuj terminów

Po zakończeniu planowania programy są sortowane w kolejce planowania według numeru programu, rodzaju lub grubości materiału, maszyny i szacowanego czasu pracy, a następnie operator rozpoczyna produkcję. Po uruchomieniu programu maszyna podaje instrukcje dla operatora dotyczące prawidłowego montażu narzędzi i materiałów eksploatacyjnych. Technologie takie jak parametry cięcia, parametry wiercenia i parametry frezowania są w pełni zintegrowane z naszym własnym oprogramowaniem VACAM i są automatycznie stosowane na podstawie informacji zawartych w programie. Dlatego operator może skoncentrować się na operacjach ręcznych wokół maszyny.

Wyświetlany jest szacunkowy czas obróbki, a planowanie jest aktualizowane, gdy moduł jest uruchomiony, co pozwala na prognozowanie produkcji na dzień, tydzień lub miesiąc. Wprost widać, gdy określony program rozpoczyna się lub kończy, a zaczyna następny, jaka jest wydajność Twojej produkcji, czy niektóre programy nadal wymagają podziału, czy można dotrzymać terminów i czy outsourcing jest najlepszą opcją.

Śledzenie w czasie rzeczywistym i łatwe rozładowywanie w celu optymalizacji hali produkcyjnej

Na etapie planowania połączono kilka zleceń pracy, co oszczędza czas i materiał, ponieważ zagnieżdżanie odbywa się bardziej efektywnie. Blachy są w pełni zagnieżdżane, wliczając istniejące blachy resztkowe, więc potrzeba mniej czynności. Ważne jest również, aby te różne, zmieszane razem zamówienia były łatwe do rozdzielenia podczas rozładunku. Moduł Kolor Rozładunku to inteligentne rozwiązanie do śledzenia i rozładunku, które eliminuje wątpliwości operatora poprzez wyświetlanie zagnieżdżonych części w kolorach, które mogą być przypisane przez klienta do zleceń pracy lub przepływu przez zakład.

Ponadto operatorowi dostarczane są informacje, takie jak szczegóły lub wymiary części, dzięki czemu operator może przeprowadzić bezpośrednią kontrolę jakości przed przejściem części na następne stanowisko robocze. Jeżeli część została źle wycięta, ponieważ na przykład materiały eksploatacyjne uległy awarii, operator może zaznaczać i odrzucać części w programie do zagnieżdżania. Informacje te można wprowadzić do modułu Kolor Rozładunku, a część automatycznie pojawi się ponownie na liście zleceń pracy w programie do zagnieżdżania, umożliwiając ich przerobienie.

Utwórz pełną integrację MRP / ERP i innych pakietów oprogramowania

SimTrans to menedżer transakcji online, który wypełnia lukę między różnymi systemami oprogramowania, od zagnieżdżania CAD / CAM dla automatyzacji na produkcji do innych systemów firmy (MRP lub ERP). SimTrans umożliwia pracę ze standardowymi formatami baz danych (SQL), interfejsami lub interfejsami plików CSV / TXT i sprawia, że konfiguracja z systemem MRP / ERP jest dość prosta i ustandaryzowana.

SimTrans umożliwia uzyskanie właściwych informacji z różnych systemów oprogramowania w różnych momentach procesu dzięki ciągłemu wzajemnemu przepływowi danych. Wszystkie dane wygenerowane w SigmaNEST można odesłać z powrotem do pakietów MRP / ERP. Dane takie jak szacowany czas przetwarzania, szacowane koszty przetwarzania, użyte blachy, wskaźniki odpadów i aktualizacje statusu dotyczące programów. Ta automatyzacja umożliwia ciągłe śledzenie zleceń pracy poprzez aktualizacje w czasie rzeczywistym i informacje zwrotne. Ale i odwrotnie, jeśli zmiany w zleceniach pracy, magazynie, czasach dostawy lub informacjach o klientach są wprowadzane w systemie MRP, dane te są automatycznie aktualizowane w SigmaNEST.

Powiązane artykuły

  • Automatyzacja
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Blacha
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Większa produktywność dzięki przetwarzaniu na podwójnym portalu - v310

Przeczytaj artykuł
  • Blacha
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali
  • Automatyzacja

Maksymalizacja wydajności: wiercenie vs. Cięcie otworów - porównanie czasowe

Przeczytaj artykuł
  • Automatyzacja
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Frezowanie
  • Blacha
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Tworzenie gotowych części dzięki zastosowaniu rozwiązań zapewniających wieloprocesową obróbkę blach

Przeczytaj artykuł
  • Automatyzacja
  • Blacha
  • Oprogramowanie
  • Plazma
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Optymalizacja procesu dzięki Sigmanest i maszynie Voortman

Przeczytaj artykuł

Dane techniczne

Voortman V310
  Voortman V310
Szerokość robocza metr 2 - 3
Długość robocza metr (większe długości dostępne na zamówienie) 3 - 24
Prędkość cięcia mm/min 0 - 7.000
Prędkość biegu szybkiego mm/min 20.000
Grubość cięcia z jednym palnikiem tlenowym mm 200
Znakowanie
Maksymalny moment obrotowy Nm 440
Prędkość wiercenia obr./min (bezstopniowy) 0 - 2,500
Zmieniarka narzędzi 2 x 5
Uchwyt na wiertło SK40
Średnica wiertła (maks.) mm 5 - 40
Gwintowanie M6 - M36
Maksymalna liczba palników plazmowych (kątowych) 1
Inne urządzenia opcjonalne 1x palnik tlenowy lub 1x urządzenia atramentowe

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe