POPROŚ O OFERTĘ
NEWSLETTER
LOGOWANIE
V303
MASZYNA DO CIĘCIA BLACHY
Model V303 to precyzyjne, w pełni zautomatyzowane rozwiązanie do cięcia blach metodą plazmową i tlenowo-paliwową, zaprojektowane z myślą o niezawodnej pracy przez całą dobę, 7 dni w tygodniu, przy szerokim zakresie grubości materiałów, w tym do cięcia plazmowego fazującego i znakowania.
- Wysokowydajne cięcie plazmowe i tlenowo-paliwowe przy minimalnym udziale operatora
- Możliwość obróbki blach o grubości do 200 mm
- Wyjątkowa jakość cięcia wspierana przez technologie automatyczne
- Zaawansowana automatyzacja umożliwiająca ciągłą pracę przez całą dobę, 7 dni w tygodniu
- Kompaktowa, elastyczna i przyjazna dla operatora konstrukcja
Dostępne modele:
2000 mm| 2500 mm| 3000 mm
Kompatybilność z oprogramowaniem:
VACAM | SigmaNEST
PRZEGLĄD
Model V303 to wszechstronna maszyna do cięcia blachy, która umożliwia producentom wykonywanie cięcia plazmowego prostego lub fazującego, cięcia tlenowo-paliwowego oraz precyzyjnego znakowania w szerokim zakresie grubości blach. Zaawansowane, zautomatyzowane sterowanie przebiegiem pracy usprawnia produkcję od początku do końca, a solidna, wytrzymała konstrukcja zapewnia niezawodną pracę przez całą dobę, 7 dni w tygodniu, nawet w wymagających warunkach.
Zaprojektowana z myślą o stałej wydajności, zoptymalizowanej efektywności i minimalnej ingerencji ręcznej, maszyna V303 stanowi niezawodne, wysoce wydajne rozwiązanie, które pomaga producentom poprawić jakość cięcia, skrócić przestoje i z pewnością dotrzymać napiętych terminów realizacji projektów.
MASZYNY W TEJ LINII PRODUKTÓW
ZASTOSOWANIA
FUNKCJE
GŁOWICA SKOSOWA BEZ TCP
Model V303 z głowicą skosową bez TCP zapewnia wysoką sztywność, dokładność i niskie wymagania konserwacyjne. Jej kompaktowa konstrukcja minimalizuje drgania i eliminuje potrzebę kalibracji TCP, co skutkuje szybszym ustawianiem i niezawodną pracą. W połączeniu z Xtensive Bevel Technology automatycznie dostosowuje kąty skosu, zapewniając spójne cięcie o wysokiej jakości we wszystkich typach skosów.
MAGNETYCZNE MOCOWANIE PALNIKA
Zarówno palniki plazmowe, jak i tlenowo-paliwowe wykorzystują ten sam magnetyczny system mocowania z dwoma precyzyjnie wyrównanymi, niewymagającymi kalibracji napędami, które przyspieszają produkcję. Po zderzeniu operator może szybko ponownie zamocować palnik i kontynuować cięcie. Przełączanie się między technologiami cięcia jest proste dzięki wymianie palników.
PRECYZYJNE ELEMENTY MECHANICZNE
Napęd z zębatką skośną i zębatką spiralną zapewnia dokładność pozycjonowania poniżej 0,1 mm, a obciążenie rozkłada się na wiele zębów, co zmniejsza zużycie. Sztywne, wstępnie obciążone prowadnice liniowe zapewniają stabilny, powtarzalny ruch, zachowując jakość cięcia przy dużych prędkościach i przyspieszeniach. Elastyczne osłony ochronne zapobiegają przedostawaniu się pyłu, co pozwala zachować dokładność i maksymalizować czas pracy.
KORZYŚCI
ZARZĄDZANIE BUFOREM
Funkcja bufora w oprogramowaniu sterującym umożliwia umieszczenie w kolejce wielu blach w celu ciągłego cięcia. Zmniejsza to konieczność ręcznej interwencji i zapewnia maksymalny czas pracy produkcji.
PANEL STEROWANIA
Interwenić tylko wtedy, gdy jest to konieczne. Na pulpicie wyświetlane są czasy procesów, pozostałe operacje oraz wszelkie etapy wymagające ręcznej interwencji. Dzięki temu operatorzy mogą skupić się na innych zadaniach i pracować wydajniej w całym warsztacie.
PLANOWANIE ZLECENIÓW
Widok harmonogramu pozwala na szybki przegląd przewidywanych czasów produkcji, wymaganych narzędzi oraz kolejności zadań. Operatorzy i pracownicy przygotowujący produkcję mogą efektywniej planować proces nesting i zapewnić płynny przebieg pracy.
ROZKŁADANIE ODCINKÓW RESZTKOWYCH
Weryfikacja blachy z laserowym śledzeniem konturu i automatycznym obracaniem w oprogramowaniu sterującym maszyną umożliwia nesting w odcinkach resztkowych przy użyciu jednego nienaruszonego narożnika. Zmniejsza to ilość odpadów materiałowych i skraca czas przygotowania.
FUNKCJA WZNOWIENIA
Funkcja wznowienia umożliwia płynne wznowienie cięcia – bezpośrednio na konturze lub poprzez przebicie w skrawku z użyciem łuku wprowadzającego. Automatycznie generuje wprowadzenie łuku, aby uniknąć uszkodzeń, zapewniając płynne i niezawodne wznowienie cięcia, czego nie są w stanie zapewnić wielu konkurentów.
DROSS INHIBITOR
Specjalna dysza do rozpylania oleju zapobiega przywieraniu żużlu podczas przebijania, eliminując typowe nagromadzenie w kształcie wulkanu. Zamiast tego żużel odskakuje, co ogranicza konieczność przetwarzania końcowego i pozwala utrzymać niezmiennie wysoką jakość otworów.
OBNIŻONA SZYNKA X-RAIL
W zagnieżdżeniach zawierających setki części operatorzy mogą wielokrotnie przechodzić nad szynami. X-rail została zaprojektowana z wysokością stopnia przypominającą schody, aby załadunek i rozładunek były łatwiejsze i bardziej ergonomiczne.
TRUEVOLT
Truevolt reguluje wysokość palnika na podstawie rzeczywistego napięcia łuku, zapewniając stałą jakość cięcia i wydłużając żywotność materiałów eksploatacyjnych. W systemach o stałym napięciu wysokość blach obniża się w miarę zużycia elektrod, natomiast Truevolt utrzymuje stałą wysokość, zapewniając przewidywalne wyniki.
SPECYFIKACJA
2000
Szerokość robocza
2500 mm (6,5 ft)
Prędkość cięcia
7000 mm/min (23 f/min)
Maks. liczba palników plazmowych
2
2500
Szerokość robocza
2500 mm (8,2 ft)
Prędkość cięcia
7000 mm/min (23 f/min)
Maks. liczba palników plazmowych
2
3000
Szerokość robocza
3000 mm (10 ft)
Prędkość cięcia
7000 mm/min (23 f/min)
Maks. liczba palników plazmowych
2
Potrzebujesz więcej informacji?
Uzyskaj wszystkie potrzebne informacje; pobierz bezpłatne broszury, specyfikacje techniczne i dokumenty dotyczące tego urządzenia. Wszystko, czego potrzebujesz, aby podjąć świadomą decyzję, jest na wyciągnięcie ręki.
MODERNIZACJA MASZYNY
Zwiększenie długości maszyny
Dzięki modułowej konstrukcji zarówno maszyny, jak i stołu do cięcia masz gwarancję maksymalnej wydajności. Zwiększ długość X-rail i stołu, aby bez wysiłku dostosować się do rosnących wymagań produkcyjnych.
Drugi portal na jednej X-rail
Do tego samego systemu X-rail można dodać drugi portal, co pozwala na jednoczesną pracę dwóch maszyn na jednym długim stole, zwiększając przepustowość i maksymalizując czas pracy bez zwiększania powierzchni zajmowanej przez maszyny.
Pipe Cutting Unit
Maszyna może być wyposażona w Pipe Cutting Unit, umożliwiający precyzyjne cięcie plazmowe rur okrągłych bezpośrednio na tej samej maszynie z idealnym profilowaniem i rozszerzaniem końcówek do spawania.
Zespół do cięcia taśm
Zwiększ elastyczność dzięki modułowi do cięcia taśm z podwójną dyszą, który zapewnia wydajną produkcję wąskich taśm. Idealny do materiałów o małej szerokości, zwiększa wydajność bez konieczności dodatkowej regulacji.
Moduł Load Manager
Jeśli posiadasz kilka maszyn do cięcia blachy, dzięki modułowi SigmaNEST Load Manager masz pełną kontrolę nad złożonymi zleceniami, możesz szybko ocenić produkcję, a zlecenia łatwo przypisywać do dowolnej kompatybilnej maszyny.
Color Offload Module
Jeśli posiadasz kilka maszyn do cięcia blachy, dzięki modułowi SigmaNEST Load Manager masz pełną kontrolę nad złożonymi zleceniami, możesz szybko ocenić produkcję, a zlecenia łatwo przypisywać do dowolnej kompatybilnej maszyny.
Źródła plazmowe Hypertherm
Wybierz ekonomiczne rozwiązanie XPR170 lub elastyczne, nadające się do dowolnego zastosowania źródła XPR300 lub XPR460, aby zwiększyć prędkość cięcia i zachować czyste krawędzie na grubszych materiałach.
Wysoka korytka kablowa
Korytko kablowe można zamontować wysoko lub nisko. Wysoka półka kablowa jest droższa, ale umożliwia zamontowanie jej z boku panelu, co zapewnia operatorowi swobodny dostęp do ładunku oraz zmniejsza ryzyko uszkodzenia węży przez iskry powstające podczas cięcia na bazie paliwa tlenowego. Korytko kablowe jest zawsze montowane po lewej stronie, patrząc od przodu mostu.
ZAINTERESOWANY?
Skontaktuj się z nami
Chętnie usłyszymy Twoją opinię! Niezależnie od tego, czy masz pytania, potrzebujesz wsparcia, czy chcesz dowiedzieć się więcej o naszych produktach i usługach, nasz zespół jest do Twojej dyspozycji.
Model V303 wykorzystuje solidny portal z napędami na zębatki skośne i precyzyjnymi prowadnicami liniowymi, które zapewniają znacznie większą dokładność niż systemy oparte wyłącznie na szynach. Takie połączenie minimalizuje luz mechaniczny i przeciwdziała drganiom podczas cięcia z dużą prędkością, zapewniając stałą dokładność przez lata przy minimalnej konieczności ponownej kalibracji.
Model V303 obsługuje cięcie plazmowe o wysokiej jakości oraz cięcie tlenowo-paliwowe, co pozwala na obróbkę szerokiej gamy materiałów o różnej grubości. W zależności od konfiguracji i procesu cięcia może ciąć blachy o grubości do 200 mm.
Oprogramowanie sterujące modelu V303 automatyzuje obróbkę blach, zapewnia informacje zwrotne w czasie rzeczywistym oraz zawiera funkcje takie jak zarządzanie buforem, planowanie zadań i automatyczną korektę skosu. Funkcja bufora pozwala na umieszczenie wielu zadań w kolejce i ich sekwencyjne wykonywanie bez obecności operatora, co maksymalizuje czas pracy maszyny i minimalizuje udział ręczny.
Technologie Xtensive Bevel Cutting oraz Xtended Hole Performance w modelu V303 automatyzują fazowanie i poprawiają jakość małych otworów. Systemy te eliminują potrzebę ręcznych korekt i zapewniają spójne wyniki w przypadku różnych materiałów i grubości.
Tak, maszyny do cięcia rur Voortman MO są w pełni sterowane za pomocą CNC, a programy cięcia są generowane za pomocą naszego oprogramowania CAD/CAM COROBS. COROBS optymalizuje ścieżki cięcia, automatyzuje ruchy palnika i minimalizuje konieczność interwencji operatora, dzięki czemu produkcja przebiega szybciej i jest bardziej spójna.
Voortman zapewnia zdalną diagnostykę, pakiety konserwacji zapobiegawczej oraz kompleksowe wsparcie serwisowe. Większość problemów można rozwiązać zdalnie za pośrednictwem interfejsu maszyny, co skraca przestoje i obniża koszty serwisowe. Kluczowe części zamienne są magazynowane regionalnie, co zapewnia szybką dostawę w przypadku konieczności fizicznej interwencji serwisowej.
Model V303 można wyposażyć w przenośnik przesuwny, który automatycznie transportuje żużel i małe elementy do pojemników zbiorczych. Zmniejsza to konieczność ręcznego czyszczenia i opróżniania pojemników, jednocześnie zapobiegając gromadzeniu się odpadów pod strefą cięcia. Utrzymanie czystości w tym obszarze poprawia również wydajność odciągania pyłu i zapewnia czystsze, bezpieczniejsze środowisko pracy.