Voortman V631

Najszybsze frezowanie i wysoka wydajność

NAJSZYBSZE FREZOWANIE NA RYNKU
Model V631 może pochwalić się najszybszym frezowaniem na rynku dzięki zastosowaniu krótszych narzędzi, które zmniejszają odległość między wiertłem a profilem. Im krótsze narzędzia, tym szybciej wiertła mogą poruszać się po materiale, a tym samym dłużej wystarczają materiały eksploatacyjne. Solidne łożyska i bezpieczne zamocowanie wiertarek do wytrzymałej ramy również przyczyniają się do poprawy prędkości i jakości frezowania.

JEDNOCZESNA OBRÓBKA
Wiertarko-frezarka V631 może obrabiać jednocześnie kołnierze i środnik, co znacznie zmniejsza nakład pracy i koszty eksploatacji w warsztacie. Każda z trzech głowic wiertniczych posiada własny automatyczny zmieniacz narzędzi z miejscami na maksymalnie 8 narzędzi, co zwiększa możliwości automatycznej obróbki w szerokim zakresie procesów. Oprogramowanie operacyjne VACAM firmy Voortman optymalizuje sekwencję operacji wymiany i sortowania narzędzi, zwiększając wydajność produkcji.

Wysoka jakość obróbki

SOLIDNA MASZYNA
V631 to potężna maszyna o bardzo solidnej ramie. Została wykonana z najwyższej jakości komponentów, które poprawiają jej stabilność i dokładność. Tolerancje mogą być mniejsze, a jakość produktów może ulec poprawie dzięki stabilności maszyny. Komponenty pochodzą od znanych, renomowanych marek, takich jak Rexroth, Siemens i Festo. Komponenty charakteryzują się długą żywotnością, a części zamienne są dostępne w strategicznie rozmieszczonych magazynach na całym świecie.

WYSOKA PRECYZJA WIERTANIA I FREZOWANIA WĘGLIKAMI TÓRNĄTYMI
Silnik modelu V631 zapewnia wyższą prędkość obrotową, osiągając prędkość do 4500 obr./min. Imponujące silniki marki Weiss (spółka należąca do Siemens) zastosowane w modelu V631 w połączeniu z innymi wysokiej jakości komponentami maszyny zapewniają niezwykle płynne wiercenie i frezowanie, poprawiając jednocześnie dokładność i jakość produktów.

Szybki i dokładny pomiar

SZYBKI I DOKŁADNY POMIAR PROFILU

Model V631 może być wyposażony w system podawania rolkowego Voortman lub w wózek chwytakowy, w zależności od potrzeb. System podawania rolkowego Voortman znany jest z szybkości i dokładności przy minimalnej powierzchni, natomiast wózek chwytakowy może obracać zacisk, aby automatycznie przetwarzać wszystkie rodzaje profili z najwyższą dostępną prędkością.

Integracja w warsztacie

Połączone cięcie i wiercenie za pomocą rolek pomiarowych

Najszybszy system pomiarowy i transportowy do profili na rynku

System pomiarowy z podajnikiem rolkowym Voortman wykorzystuje dwie rolki podające do przemieszczania materiału. Dwa koła pomiarowe są zainstalowane w celu dokładnego śledzenia pozycji profilu. Rolki podające są często stosowane ze względu na wymaganą przestrzeń i elastyczność przy integracji z większym systemem. Dzięki systemowi rolek pomiarowych możliwe jest również załadowanie nowego profilu po przejściu pierwszego profilu przez krawędź transportu poprzecznego.p>

Ponieważ rolka podająca nie ma szyny, możliwe jest podawanie do maszyny z dwóch stron. Firma Voortman oferuje wybór systemów pomiarowych, co pozwala dostosować system do charakterystyki bazy danych produkcji.

Połączone piłowanie i wiercenie z wózkiem podającym

Mocny i wytrzymały wózek z chwytakiem napędzany serwomechanizmem do obróbki wielu małych produktów

Voortman oferuje również mocny i wytrzymały wózek z chwytakiem z napędem serwo. Jest to najszybszy dostępny wózek, który dynamicznie dostosowuje prędkość do całkowitej masy profilu. Dzięki temu wózek jest bardziej zwrotny i bezpieczny dla operatora. Wózek podający utrzymuje materiał za pomocą szerokiego zacisku, który obraca się automatycznie, gdy wymaga tego geometria profilu. Ten system pomiarowy jest w stanie przenosić nawet najcięższe profile bez utraty stabilności.

Wózek z chwytakiem można połączyć z piłą belkową VB – często z automatycznym systemem usuwania krótkich produktów (SPRS), w którym chwytak zaciska wszystkie produkty o długości do 1400 mm (4-1/2') podczas cięcia, a następnie krótkie produkty są transportowane w bok. Dzięki SPRS i wózkowi z chwytakiem wiertarka i piła stają się w pełni autonomiczne, a czyste cięcia są automatycznie umieszczane w oddzielnym pojemniku. Wystarczy uruchomić najnowszą serię produkcyjną przed zamknięciem fabryki na noc, a rano wszystkie produkty będą przetworzone i posortowane na poprzecznych przenośnikach wyjściowych.

Pełna automatyzacja w modułowym systemie dzielonym

Zmniejsz koszty pracy i zwiększ wydajność

MSI, zwane również Multi System Integration, otwiera drzwi do pełnej automatyzacji produkcji poprzez połączenie maszyn z transportem poprzecznym, przenośnikami rolkowymi, buforami produktów i czujnikami materiałów. Dane produkcyjne wystarczy zaimportować tylko raz, a następnie MSI automatycznie rozdziela je do wszystkich maszyn zintegrowanych w systemie produkcyjnym.

Vacam decyduje o optymalnej trasie transportu materiałów

Na podstawie aktualnej produkcji, preferencji klientów i dostępnych maszyn w linii MSI, VACAM automatycznie wybiera optymalną trasę, aby osiągnąć najwyższą wydajność. MSI wyznacza koniec transportu surowych profili i półproduktów między maszynami. MSI oznacza jeden zintegrowany system produkcyjny. Za pomocą VACAM, autorskiego oprogramowania sterującego CNC firmy Voortman zainstalowanego na każdej maszynie, można śledzić i monitorować każdy profil, produkt i przyszłe plany w czasie rzeczywistym.

Projektowanie optymalnego układu

Wspólnie z klientem zespół Voortman projektuje cały układ w oparciu o aktualne lub przewidywane charakterystyki produkcji, takie jak rodzaj profili, długość produktów, liczba procesów, godziny pracy w tygodniu i budżet.

Bezpieczeństwo

Kompleksowy plan zapewniający bezpieczeństwo i ciągłość pracy linii produkcyjnej

Po zainstalowaniu maszyny lub linii produkcyjnej firma Voortman instaluje szereg środków bezpieczeństwa. Środki te obejmują kurtyny świetlne, linki awaryjne i przyciski zatrzymania awaryjnego. Voortman postawił sobie za priorytet dostarczenie bezpiecznej linii produkcyjnej, która nie zatrzymuje produkcji, gdy operator musi wejść do strefy bezpieczeństwa. Osiągnięto to dzięki zastosowaniu kurtyn świetlnych z bramkami, które umożliwiają załadunek i rozładunek podczas pracy maszyn, oraz dzięki dostarczeniu pilotów zdalnego sterowania z wyłącznikiem awaryjnym, z którego operatorzy mogą korzystać podczas wykonywania zadań w strefie bezpieczeństwa.