Sign up to our Newsletter
Powrót
Zamknij okno
  1. Strona główna
  2. Maszyny
  3. Voortman V304

Voortman V304

Maszyna do cięcie plazmowe (ruchomy portal)

Maszyna do cięcia plazmowego Voortman V304 CNC zapewnia najnowocześniejszą obróbkę wielopalnikową, umożliwiając szybką i wydajną obróbkę blach. Czasy produkcji części i koszty ulegają zmniejszeniu dzięki przełomowym funkcjom, takim jak technologia Instant Cut, korekta typu "I cut", funkcja zapobiegająca powstawaniu zgarów oraz obniżona szyna typu X ułatwiająca załadunek i rozładunek. Dzięki najszybszej kontroli wysokości na rynku firmy Voortman można zwiększyć wydajność produkcji i przygotować się na jeszcze większą wydajność.

Zapytanie ofertowe
Przewijanie
Zapytanie ofertowe Przegląd Najważniejsze korzyści Funkcje i procesy Integracja Dane techniczne

Zoptymalizowany ruch maszyny pomiędzy cięciami i szybka kontrola wysokości

TECHNOLOGIA INSTANT CUT
Maszyna jest wyposażona w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

SZYBKA KONTROLA WYSOKŚCI
Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V304 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Operating width (max)
20 ft
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
80 ft
Plate thickness (max)
8 in
Maks. ilość palników
7 Szt.
Ukosowanie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą

Mniej przeszkód przy załadunku i wyładunku

OBNIŻONA SZYNA X
Wysokość szyny V304 jest stosunkowo niewielka, co eliminuje niektóre przeszkody podczas ładowania lub wyładowywania blach. Dzięki obniżeniu szyny można nad nią przejść, co oznacza, że praca przy załadunku i wyładunku materiału na V304 będzie dla operatorów łatwiejsza i bezpieczniejsza.

OPROGRAMOWANIE VACAM OFFICE EDITION DO PRZYGOTOWYWANIA ROZKROJÓW I MONITOROWANIA PRODUKCJI
System V304 działa w oparciu o oprogramowanie sterujące VACAM, a jego wersja VACAM Office Edition jest również dostępna i służy do przygotowywania partii produktów i rozkrojów w biurze, bez konieczności przechodzenia do maszyny. VACAM Office Edition umożliwia uzyskiwanie informacji na temat produkcji i wprowadzanie zmian w łatwy sposób, zapobiegając błędom komunikacyjnym pomiędzy operatorem a przygotowanymi w biurze zadaniami. Interfejs użytkownika jest uproszczony i pokazuje tylko wymagane funkcje oraz podstawowy moduł monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym.

Operating width (max)
20 ft
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
80 ft
Plate thickness (max)
8 in
Maks. ilość palników
7 Szt.
Ukosowanie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą

KOREKTA TYPU „I-CUT” ZAPOBIEGAJĄCA POKAWIANIU SIĘ STOŻKA
Odchylenie kątowe lub stożkowanie powierzchni ciętej to typowe problemy związane z cięciem plazmowym. Firma Voortman wprowadziła korektę typu „I-Cut”, aby przeciwdziałać powstawaniu stożka na skutek cięcia plazmowego z korekcją skosu, zwiększając jakość produkcji.

MECHANIZM ZAPOBIEGAJĄCY POWSTAWANIU ZGARÓW
Tworzenie się żużlu podczas przebijania jest częstym problemem w przypadku cięcia plazmowego. Podczas przebijania można zaobserwować zjawisko przypominające działaniem wulkan, gdy metal w postaci płynnej zostaje wyrzucony z powstałego otworu na materiał. Żużel ten należy później usunąć ręcznie. Zgary na ścieżce cięcia zmniejszają jego jakość. Maszyna jest wyposażona w mechanizm zapobiegający powstawaniu żużlu, który natryskuje olej na obszar przebijania tuż przed przebiciem, zapobiegając tworzeniu się żużlu i znacznie zwiększając jakość cięcia.

Operating width (max)
20 ft
Długość robocza (większe długości dostępne na zamówienie)
80 ft
Plate thickness (max)
8 in
Maks. ilość palników
7 Szt.
Ukosowanie
Oznaczenie zarysu
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Bevel cutting
Layout marking
Oxyfuel cutting
Plasma cutting

Najważniejsze korzyści

Wydajność

Skrócony czas cyklu między cięciami

System V304 jest wyposażony w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

Wydajność

Zwiększona wydajność cięcia z użyciem wielu palników acetylenowo-tlenowych

System V304 można wyposażyć maksymalnie w 6 palników acetylenowo-tlenowych, co zwiększa produktywność i wydajność. Podczas pracy z wieloma palnikami acetylenowo-tlenowymi oprogramowanie VACAM automatycznie wybiera odpowiednie palniki i odległości między nimi. Oprogramowanie ustala szczegółowe ustawienia, zapewniając, że części są cięte w odpowiedni sposób bez konieczności ręcznego ustawiania palnika przez operatora.

Wysokiej jakości

Funkcja Dross Inhibitor zapobiegająca powstawaniu zgarów ulepsza jakość cięcia

Tworzenie się żużlu podczas przebijania jest częstym problemem w przypadku cięcia plazmowego. Podczas przebijania można zaobserwować zjawisko przypominające działaniem wulkan, gdy metal w postaci płynnej zostaje wyrzucony z powstałego otworu na materiał. Żużel ten należy później usunąć ręcznie. Zgary na ścieżce cięcia zmniejszają jego jakość. System V304 jest wyposażony w mechanizm zapobiegający powstawaniu żużlu, który natryskuje olej na obszar przekłuwania tuż przed przebiciem, zapobiegając tworzeniu się żużlu i znacznie zwiększając jakość cięcia.

Wysokiej jakości

Korekta typu „I-Cut” zapobiegająca pojawianiu się stożka

Odchylenie kątowe lub stożkowanie powierzchni ciętej to typowe problemy związane z cięciem plazmowym. Firma Voortman wprowadziła korektę typu „I-Cut”, aby przeciwdziałać powstawaniu stożka na skutek cięcia plazmowego z korekcją skosu, zwiększając jakość produkcji.

Wydajność

Łatwy ponowny montaż palnika na wypadek kolizji 3D

System V304 jest wyposażony w unikatowy magnetyczny system kolizyjny palnika. W przypadku kolizji palnika z obiektem, takim jak wycięty produkt na stole, ponowne założenie palnika zajmuje zwykle nieco czasu, a w niektórych sytuacjach potrzebne są nawet części zamienne. System kolizyjny palnika Voortman 3D minimalizuje przestoje dzięki łatwemu montażowi palnika magnetycznego, dzięki czemu maszyna może zostać uruchomiona w krótkim czasie.

Przyjazna dla użytkownika

Innowacyjny palnik tlenowy

System V304 wykorzystuje innowacyjny palnik tlenowy GCE z szybką regulacją wysokości zapewniającą maksymalną wydajność. Zintegrowane systemy sterowania zapłonem i wysokością składają się na solidny palnik, wspomagający operatorów w pracy z maszyną. Palnik korzysta ze standardowych dysz GCE, a operator może łatwo wymienić palnik dzięki zastosowaniu złącza bagnetowego, co znacznie skraca czas przestoju. Wbudowany manometr wskazuje ciśnienie cięcia w czasie rzeczywistym, co ułatwia regulację.

Przyjazna dla użytkownika

Obniżona szyna X ułatwiająca załadunek i rozładunek

Wysokość szyny V304 jest stosunkowo niewielka, co eliminuje niektóre przeszkody podczas ładowania lub wyładowywania blach. Dzięki obniżeniu szyny można nad nią przejść, co oznacza, że praca przy załadunku i wyładunku materiału na V304 będzie dla operatorów łatwiejsza i bezpieczniejsza.

Wydajność

Krótszy czas pozycjonowania palnika

Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V304 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Wysokiej jakości

Technologia Xtensive Hole Performance

Technologia Xtensive Hole Performance firmy Voortman została opracowana z myślą o optymalizacji otworów i konturów wewnętrznych podczas cięcia plazmą o wysokiej rozdzielczości w celu uzyskania niemal laserowej jakości cięcia. Firma Voortman dodatkowo zoptymalizowała serię Hypertherm® True Hole™ i Kjellberg® Contour Cut, idealnie dopasowując do siebie technologię plazmy dostawcy z dynamicznością ruchu systemu V304. Z technologii Xtensive Hole Performance korzysta się w przypadku małych i średnich otworów szczelinowych i kwadratowych konturów wewnętrznych, osiągając idealne wyniki. Jest również przydatna do wycinania otworów w aluminium i stali nierdzewnej, zapewnia przy tym lepsze wyniki niż kiedykolwiek przedtem.

Funkcje i procesy

Zaawansowane technologicznie oprogramowanie do rozkroju

Aby zwiększyć optymalizację materiału i wydajność cięcia, wszystkie maszyny do cięcia blach firmy Voortman są wyposażone w zaawansowany technologicznie silnik rozkroju SigmaNEST. Zaawansowane algorytmy grupowania zapewniają wyższą wydajność części i minimalizują ilość odpadów, jednocześnie optymalizując czas cyklu cięcia. Firma Voortman wyposaża wszystkie maszyny do cięcia blach w SigmaNEST, ponieważ, jak wiadomo, doskonały program do rozkroju jest równie ważny jak sama maszyna.

Cięcie plazmowe

Cięcie plazmowe jest znacznie szybsze niż cięcie tlenem przy stali konstrukcyjnej (od 3 mm do 25 mm). Nakłady inwestycyjne maszyny plazmowej tej samej wielkości są o 75% niższe niż w przypadku laserów światłowodowych o dużej mocy przy utrzymywaniu lub przekraczaniu prędkości cięcia przy materiałach średniej grubości (12 mm) i wyższej. W przypadku stali nierdzewnej o średniej i dużej grubości, gdzie cięcie tlenowe nie jest możliwe, preferowaną technologią jest cięcie plazmowe.

Kątowe cięcie plazmowe 3D

Oczekuje się, że ponad 30% części wymaga ukosowanej krawędzi w celu dalszego przygotowania faz spawalniczych. W dzisiejszych czasach, w związku z brakiem siły roboczej i zwiększonymi wymaganiami w zakresie produktywności, praca ta musi być wykonywana przez maszynę tnącą. Przygotowanie spawu jest wykonywane przez zaawansowany technologicznie i precyzyjny plazmowy moduł kątowy 3D, co eliminuje konieczność ręcznej obsługi i przemieszczanie materiału po terenie zakładu. Ten plazmowy moduł kątowy 3D umożliwia obróbkę różnych cięć i spawów wysokiej jakości (A,V,X,Y i K). Poddane obróbce części są natychmiast gotowe do montażu i spawania bez dodatkowych czynności wykonywanych ręcznie, co eliminuje błędy i konieczność obsługi przez człowieka.

Tlenowe cięcie kątowe

Innowacyjny palnik tlenowy będący częścią tej maszyny można ustawić ręcznie pod określonym kątem w celu wykonywania cięcia tlenowego pod kątem, w stosunkowo grubych blachach. Zwiększa to wszechstronność i elastyczność obróbki części.

Znakowanie atramentowe

Maszyna może być wyposażona w urządzenie do znakowania atramentowego. Może to być przydatne zwłaszcza wtedy, gdy wymagana jest duża liczba oznaczeń na każdej części, a nie tylko identyfikacja części, ale także gięcie linii. W takiej sytuacji urządzenie do znakowania atramentowego może stanowić dużą oszczędność czasu. Oznaczenia wykonane za pomocą znacznika atramentowego nie są widoczne po malowaniu, co jest pożądane, gdy oznaczenia są używane jedynie do dodawania informacji wymaganych na wewnętrznych etapach produkcji, a nie do identyfikacji zewnętrznej w terenie.

Oznaczanie plazmowe

Zaletą oznaczania plazmowego jest tworzenie wysokiej jakości, dokładnych oznaczeń za pomocą tej samej jednostki plazmowej, która jest używana do cięcia plazmowego na maszynie. Głębokość oznaczeń można regulować za pomocą oprogramowania VACAM. Maszyna automatyzuje proces znakowania. Ręczne znakowanie zarysu jest czasochłonnym, pracochłonnym i podatnym na błędy procesem.

Technologia Truevolt

Technologia Truevolt firmy Voortman odpowiada za zapewnienie stałej jakości cięcia i maksymalnej trwałości eksploatacyjnej w ramach technologii Instant Cut. Maksymalny czas eksploatacji oznacza mniejszą liczbę czynności wykonywanych ręcznie, a tym samym mniej przestojów. Technologia Truevolt koryguje dokładne napięcie łuku elektrycznego. Mierząc napięcie łuku elektrycznego, można określić i utrzymać optymalną wysokość cięcia podczas obróbki produktu.

Cięcie tlenowe

Głównymi zaletami cięcia tlenowego są niskie koszty operacyjne i związane z tym niskie wydatki inwestycyjne. Dzięki łatwej możliwości przełączania się między palnikiem plazmowym a tlenowym można przetwarzać materiały o wielu grubościach. Innowacyjny palnik tlenowy z wbudowanymi funkcjami i automatyczną regulacją wysokości zapewnia szybki cykl cięcia przy minimalnych przestojach.

Cięcie tlenowe pasów

Cięcie pasów z całej blachy może być czasochłonne. Dzięki zastosowaniu wielu palników tlenowych możliwe jest jednoczesne cięcie wielu pasów, co znacznie zwiększa produktywność.

Cięcie tlenowe pasów z rozdzielaczem

Cięcie pasów z całej blachy może być czasochłonne. Dzięki możliwości zamocowania dwóch dysz do innowacyjnego palnika tlenowego można bardzo wydajnie ciąć wiele małych pasków. Dzięki wyposażeniu maszyny w wiele palników tlenowo-tlenowych można nawet ciąć więcej pasków jednocześnie.

Automatyczne usuwanie małych części, wiórów i żużlu

Maszynę można opcjonalnie wyposażyć w przenośnik szuflowy pod powierzchnią stołu do automatycznego czyszczenia stołu. Eliminuje to czas potrzebny na czyszczenie kieszeni stołowych i sprawia, że mniejsze części zostają automatycznie przeniesione do przodu stołu po wpadnięciu do pojemnika. Dzięki temu ryzyko pokrycia małych części żużlem z kolejnych operacji zostaje wyeliminowane, co w efekcie podnosi jakość części.

Dokładny ruch na osi X i Y

Aby spełnić wymagania jakościowe dotyczące procesu cięcia, należy zapewnić stabilny i płynny ruch na osiach X i Y przy minimalnych drganiach. Dlatego też firma Voortman wykonała kolejny krok w przyszłość za pomocą układów przekładniowych, niemal bez żadnego luzu, zapewniając gładką powierzchnię cięcia. Ruch w osi X jest możliwy dzięki spiralnym przekładniom zębatym o ograniczonym luzie, co zapewnia większą dokładność cięcia i większą dynamikę ruchu w porównaniu z przekładniami zębatymi prostymi. Dynamika jest w pełni zoptymalizowana, przyspieszanie i zwalnianie są wyrównane, a drgania – ograniczone do minimum, tworząc niemal gładką powierzchnię cięcia i produkt wykonany dokładnie ze specyfikacją.

Elastyczny i łatwy pomiar blach

Aby łatwo zmierzyć i określić pozycję zerową blachy, oprogramowanie VACAM automatycznie oblicza, w jaki sposób jest ona umieszczona na stole do cięcia, określając kąty tej blachy. Należy ręcznie wskazać konkretne punkty blachy, podczas gdy oprogramowanie VACAM automatycznie wykonuje obliczenia dla pozycji zerowej blachy, nawet w przypadku bardziej złożonych blach o kształcie ścinków.

Łatwe ponowne uruchomienie w przypadku utraty łuku elektrycznego

Po utracie łuku lub przerwaniu cięcia palnik można łatwo przesunąć z powrotem do miejsca przerwania pracy bez włączonego płomienia, dzięki oprogramowaniu VACAM. Płomień palnika może ponownie zostać włączony i kontynuować pracę dokładnie od miejsca jej przerwania. Inną możliwością jest przesunięcie palnika nieco na zewnątrz przerwanego cięcia, rozpoczęcie cięcia w materiale odpadowym i automatyczne przemieszczanie się w kierunku konturu, a następnie kontynuowanie procesu cięcia.

VACAM w biurze

Oprogramowanie VACAM jest także dostarczane w wersji dla biura – Office Edition. Oprogramowanie VACAM Office Edition działa w podobny sposób jak oprogramowanie sterujące i operacyjne VACAM i jest przeznaczone do przygotowywania produkcji elementów. Interfejs użytkownika jest skoncentrowany na czynnościach przygotowawczych. Zapewnia też wgląd w czasie rzeczywistym w informacje o obciążeniu systemu materiałem, umożliwiając monitorowanie procesu produkcyjnego. W przypadku oprogramowania VACAM Office Edition informacje produkcyjne są dostępne w całej firmie.

Maszyna VACAM

Każde urządzenie jest wyposażone w dedykowane oprogramowanie sterujące VACAM. Wszystkie maszyny mają taki sam system, co znacznie skraca czas nauki. Dzięki otwartej platformie systemu VACAM dane produkcyjne można łatwo wymieniać z oprogramowaniem ERP i MRP innych firm, uzyskując aktualną wiedzę na temat realizacji projektów. Oprogramowanie VACAM zapewnia graficzne przedstawienie przebiegu pracy i procesów w czasie rzeczywistym oraz natychmiastową analizę importowanych produktów. Oprogramowanie automatycznie sugeruje najlepsze rozwiązania wszelkich przewidywalnych problemów. W ten sposób nie następuje przerwanie produkcji, co skutkuje większą wydajnością i dłuższym czasem pracy systemu.

Łatwa obsługa

Aby umożliwić ciągłą i wydajną produkcję, VACAM oferuje kompleksowy i łatwy w obsłudze interfejs. Jedną z głównych cech oprogramowania VACAM jest wyraźny podział pomiędzy czynnościami przygotowania, produkcji i obsługi ręcznej maszyny. W przypadku każdego trybu użytkowania wymagane funkcje i dane są dostępne na wyciągnięcie ręki, co umożliwia wykonywanie zadań w odpowiednim środowisku. Oprogramowanie sterujące VACAM jest znane w branży ze skonsolidowanej graficznej reprezentacji procesu produkcji. Dzięki oprogramowaniu VACAM można w razie potrzeby uzyskać przejrzysty przegląd procesu, informacje na temat stanu produkcji i natychmiastowy dostęp do pomocy online.

INTEGRACJA Z HALĄ WARSZTATOWĄ

Generuj oferty bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej

Firmy z branży produkcyjnej oraz wytwórnie konstrukcji stalowych korzystają z szybkiego i dokładnego wyceniania. Moduł wyceny daje Twojej firmie wskazanie, ile pracy oczekujesz mieć w przyszłości, jakich materiałów potrzebujesz w magazynie, kim są Twoi stali klienci i ile zamówień możesz otrzymać.

Voortman oferuje prosty moduł wyceny, dzięki któremu można bez problemu przekonwertować wycenę na zlecenie produkcji. Moduł ten oferuje zaawansowane funkcje, dzięki którym zapytania mogą być generowane bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej. Dodatkowo dostępna jest baza danych CRM, w której można śledzić zaległe oferty dla poszczególnych klientów. SigmaNEST, z informacjami o przetwarzaniu maszyn Voortman, automatycznie oblicza czasy przetwarzania i pozwala na dostosowanie obliczeń kosztów dla dowolnej części lub procesu towarzyszącego. Dzięki temu możesz sporządzić dokładną ofertę dla klienta na podstawie szybkiego i dokładnego kalkulowania ceny!

Jedno rozwiązanie do zagnieżdżania, które obsługuje wszystkie twoje maszyny

Doskonały program do rozkroju jest prawie tak samo ważny jak sama maszyna. Dlatego wszystkie maszyny do cięcia blach Voortman są wyposażone w jeden z najbardziej zaawansowanych programów do zagnieżdżania: SigmaNEST. Voortman wraz z SigmaNEST oferuje szeroką gamę modułowych i konfigurowalnych funkcji, aby maksymalnie wykorzystać procesy produkcyjne. Oprogramowanie do automatycznego rozkroju jest instalowane na komputerze biurowym, po czym służy do importowania plików i zagnieżdżania ich automatycznie na blachach o standardowych rozmiarach lub na odcinkach resztkowych.

Oprogramowanie oferuje możliwość importowania najpopularniejszych formatów plików w przemyśle stalowym. Moduł importu CAD można dodać i używać do bezpośredniego importowania formatów macierzystych, aby zapewnić utrzymanie wszystkich informacji i wyeliminować podwójną pracę. SigmaNEST generuje specyficzne kody CNC dla maszyny, które zostaną przekonwertowane na wszystkie wymagane operacje za pomocą oprogramowania VACAM. Usprawnij swój proces produkcji i odbieraj z maszyny gotowe części dzięki temu oprogramowaniu do zagnieżdżania!

Zagnieżdżaj bardziej wydajnie, maksymalizuj produkcję i oszczędzaj czas i materiał

Wszystkie maszyny i powiązane programy do obróbki można odczytać na graficznej osi czasu kalendarza i zarządzać nimi z tego centralnego pulpitu. Umożliwia to automatyczne lub ręczne przypisywanie zleceń do konkretnej maszyny na podstawie rodzaju operacji, takiej jak wiercenie i / lub cięcie lub na podstawie wydajności. To narzędzie do planowania umożliwia optymalną wydajność dzięki proaktywnemu planowaniu maszyn i analizie obciążenia!

Gdy Manager Obciążenia jest używany w połączeniu z modułem Kolor Rozładunku, harmonogramy są aktualizowane w czasie rzeczywistym, aby dokładnie odzwierciedlały stan hali produkcyjnej, a operator może zobaczyć, jakie jest następne zadanie. Gwarantowana jest optymalizacja przepływu pracy!

Śledź postępy i dotrzymuj terminów

Po zakończeniu planowania programy są sortowane w kolejce planowania według numeru programu, rodzaju lub grubości materiału, maszyny i szacowanego czasu pracy, a następnie operator rozpoczyna produkcję. Po uruchomieniu programu maszyna podaje instrukcje dla operatora dotyczące prawidłowego montażu narzędzi i materiałów eksploatacyjnych. Technologie takie jak parametry cięcia, parametry wiercenia i parametry frezowania są w pełni zintegrowane z naszym własnym oprogramowaniem VACAM i są automatycznie stosowane na podstawie informacji zawartych w programie. Dlatego operator może skoncentrować się na operacjach ręcznych wokół maszyny.

Wyświetlany jest szacunkowy czas obróbki, a planowanie jest aktualizowane, gdy moduł jest uruchomiony, co pozwala na prognozowanie produkcji na dzień, tydzień lub miesiąc. Wprost widać, gdy określony program rozpoczyna się lub kończy, a zaczyna następny, jaka jest wydajność Twojej produkcji, czy niektóre programy nadal wymagają podziału, czy można dotrzymać terminów i czy outsourcing jest najlepszą opcją.

Śledzenie w czasie rzeczywistym i łatwe rozładowywanie w celu optymalizacji hali produkcyjnej

Na etapie planowania połączono kilka zleceń pracy, co oszczędza czas i materiał, ponieważ zagnieżdżanie odbywa się bardziej efektywnie. Blachy są w pełni zagnieżdżane, wliczając istniejące blachy resztkowe, więc potrzeba mniej czynności. Ważne jest również, aby te różne, zmieszane razem zamówienia były łatwe do rozdzielenia podczas rozładunku. Moduł Kolor Rozładunku to inteligentne rozwiązanie do śledzenia i rozładunku, które eliminuje wątpliwości operatora poprzez wyświetlanie zagnieżdżonych części w kolorach, które mogą być przypisane przez klienta do zleceń pracy lub przepływu przez zakład.

Ponadto operatorowi dostarczane są informacje, takie jak szczegóły lub wymiary części, dzięki czemu operator może przeprowadzić bezpośrednią kontrolę jakości przed przejściem części na następne stanowisko robocze. Jeżeli część została źle wycięta, ponieważ na przykład materiały eksploatacyjne uległy awarii, operator może zaznaczać i odrzucać części w programie do zagnieżdżania. Informacje te można wprowadzić do modułu Kolor Rozładunku, a część automatycznie pojawi się ponownie na liście zleceń pracy w programie do zagnieżdżania, umożliwiając ich przerobienie.

Utwórz pełną integrację MRP / ERP i innych pakietów oprogramowania

SimTrans to menedżer transakcji online, który wypełnia lukę między różnymi systemami oprogramowania, od zagnieżdżania CAD / CAM dla automatyzacji na produkcji do innych systemów firmy (MRP lub ERP). SimTrans umożliwia pracę ze standardowymi formatami baz danych (SQL), interfejsami lub interfejsami plików CSV / TXT i sprawia, że konfiguracja z systemem MRP / ERP jest dość prosta i ustandaryzowana.

SimTrans umożliwia uzyskanie właściwych informacji z różnych systemów oprogramowania w różnych momentach procesu dzięki ciągłemu wzajemnemu przepływowi danych. Wszystkie dane wygenerowane w SigmaNEST można odesłać z powrotem do pakietów MRP / ERP. Dane takie jak szacowany czas przetwarzania, szacowane koszty przetwarzania, użyte blachy, wskaźniki odpadów i aktualizacje statusu dotyczące programów. Ta automatyzacja umożliwia ciągłe śledzenie zleceń pracy poprzez aktualizacje w czasie rzeczywistym i informacje zwrotne. Ale i odwrotnie, jeśli zmiany w zleceniach pracy, magazynie, czasach dostawy lub informacjach o klientach są wprowadzane w systemie MRP, dane te są automatycznie aktualizowane w SigmaNEST.

POWIĄZANE ARTYKUŁY

Gubi Smedeteknik - Søren Gubi - Dania

„Przybyliśmy do Experience Center i od razu mnie kupiło to miejsce.”
Przeczytaj referencje

Caterpillar Work Tools B.V. - Harold van Tooren - Holandia

„Dzięki naszej nowej maszynie do cięcia blach Voortman V304 możemy teraz zautomatyzować ukosowanie, które do tej pory wykonywaliśmy ręcznie, zaoszczędzi to nam ponad 50% czasu obróbki”.
Przeczytaj referencje
  • Automatyzacja
  • Blacha
  • Oprogramowanie
  • Plazma
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Optymalizacja procesu dzięki Sigmanest i maszynie Voortman

Przeczytaj artykuł

Dane techniczne

Voortman V304
  Voortman V304
Szerokość robocza metr (w zależności od liczby palników) 5 - 20 pies
Długość robocza metr (większe długości dostępne na zamówienie) 10 - 80 pies
Prędkość cięcia f/min 0 - 23
Prędkość biegu szybkiego f/min >65
Grubość cięcia z jednym palnikiem tlenowym inch 8
Grubość cięcia z trzema palnikami tlenowymi inch 4
Maksymalna liczba palników 7
Maksymalna liczba palników plazmowych 2
Maksymalna liczba palników tlenowych 6
Inne urządzenia opcjonalne znakowanie atramentowe

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe