Sign up to our Newsletter
Powrót
Kompaktowe cięcie blach

Voortman V303

Doskonała synergia pomiędzy maszyną a halą produkcyjną

Poproś o prezentację online na żywo
Zapytanie ofertowe
Większa interakcja
gwarantowana JAKOŚĆ
Ułatwiaj pracę
Maksymalny czas pracy bez przestojów
Dane techniczne
Zapytanie ofertowe

TERAZ ONI SĄ KIEROWNIKAMI

Ich główne zadanie ulegnie zmianie

Dlaczego obciążać operatorów maszyn wyzwaniami technicznymi, takimi jak doskonalenie jakości cięcia? Inżynierowie Voortman mają wieloletnie doświadczenie w obróbce blach i cięciu bardzo złożonych produktów. Dzielimy się naszą wiedzą i doświadczeniem dzięki doskonałej synergii pomiędzy oprogramowaniem a sprzętem. Innymi słowy, efektem tej synergii jest nowa maszyna do cięcia blach Voortman V303. Dzięki tej maszyny operator może stać się kierownikiem. Jego główne zadanie zmieni się z obsługi maszyny do załadunku i rozładunku oraz zarządzania warsztatem.

1. INTERAKCJA Z MASZYNĄ

Doskonała synergia pomiędzy maszyną a halą produkcyjną

Aby zapewnić Państwu jak najwięcej informacji zwrotnych i informacji o maszynie oraz aby Państwa maszyna do obróbki blach pracowała tak wydajnie, jak to tylko możliwe, do naszego oprogramowania sterującego VACAM dodano kilka przełomowych funkcji. Dzięki temu operator maszyny może zostać mianowany kierownikiem, ponieważ jego główne zadanie zmieni się z obsługi maszyny na załadunek i rozładunek oraz zarządzanie całym warsztatem. W jaki sposób? Przeczytaj więcej poniżej!

Maksymalne wykorzystanie czasu pracy dzięki zarządzaniu buforami

Funkcja VACAM Buffer umożliwia załadowanie i wprowadzenie wielu blach na listę buforową w celu wykonywania wielu zadań pod rząd bez ingerencji operatora. Przegląd buforu daje jasny obraz zaplanowanych zadań i dostarcza operatorowi informacji ułatwiających określenie punktów zerowych, sprawdzenie, które narzędzia są potrzebne do wykonania każdego zadania i ich odpowiednie przygotowanie. Rezultat? Mniej interwencji manualnych i maksymalny czas pracy dzięki maksymalnemu przygotowaniu.

Bądź tam tylko wtedy, gdy jest to konieczne

Na pulpicie nawigacyjnym wyświetlany jest czas trwania procesu (plazmowego lub tlenowego), liczba pozostałych operacji do wykonania i pozostały czas produkcji. Najważniejsze jednak jest to, że panel informuje, kiedy trzeba być fizycznie obecnym przy manualnej obsłudze maszyny. Dlatego praca w innych miejscach w warsztacie, gdy nie ma potrzeby fizycznej obecności przy maszynie, pozwala na osiągnięcie maksymalnej wydajności. Innymi słowy, dodawanie wartości tam, gdzie jest ona rzeczywiście najbardziej potrzebna w danym momencie.

Łatwe planowanie zadań

Aplikacja VACAM Scheduling Overview eliminuje niepewność dotyczącą planowania i czasów procesu bez konieczności prowadzenia zbędnej pracy papierkowej przy maszynie. Dzięki wglądowi w oczekiwane czasy produkcji każdego zadania, przygotowanie produkcji wie, czy wszystkie zaplanowane zadania zmieszczą się w zaplanowanym czasie. Na samym urządzeniu operatorzy od razu widzą, które zadania należy wykonać i kiedy. Na podstawie wyświetlonych czasów produkcji, natężenia prądu, grubości materiału i narzędzi na rozkroje operator może łatwo oszacować, czy rozkroje można zaplanować i pogrupować w kolejności.

Rozkrój odcinków resztkowych lub całej blachy

Łatwo sprawdzisz, czy rozkrój pasuje do odcinków resztkowych lub pełnej blachy, dzięki funkcji weryfikacji blachy. Dzięki dobrze widocznemu wskaźnikowi laserowemu można śledzić cały zewnętrzny kontur rozkroju. Potrzeba regulacji? Nie ma problemu! Zmień położenie i popraw punkt zerowy za pomocą joysticka na panelu. Dotyczy to również odcinków resztkowych. Bez względu na pozycję lub kształt, potrzebny jest tylko nienaruszony kąt. Oprogramowanie VACAM może automatycznie przeliczyć wszystkie operacje oraz punkty zerowe i w razie potrzeby obrócić rozkrój w oprogramowaniu. A więc: To bułka z masłem, można zaczynać rozkrój!

Największy panel w branży

Duży, 24-calowy panel z ekranem dotykowym dostarcza cennych informacji i pozwala na większą interakcję. Połączenie ekranu dotykowego i przycisków sprzętowych umożliwia użytkownikowi kontrolę nad maszyną oraz optymalne monitorowanie i regulację procesu cięcia. Obsługa maszyny jest łatwa!

Optymalizacja całego procesu produkcyjnego

Idealne dopasowanie do modułów SigmaNEST

Wszystkie nowe funkcje V303 przyczyniają się do większej interakcji i feedbacku, bardzo dobrze współgrają z istniejącymi modułami SigmaNEST. Zastosowanie zaawansowanego rozwiązania nestingu SigmaNEST w połączeniu z maszynami Voortman, pozwala na optymalizację całego procesu produkcyjnego, od przygotowania pracy do produktu końcowego, poprawiając tym samym rentowność Państwa firmy. Przyjrzyjmy się dokładniej konkretnym funkcjom SigmaNEST i korzyściom, które z nich wynikają.

Dowiedz się więcej

2. GWARANCJA NAJWYŻSZEJ MOŻLIWEJ JAKOŚCI

Bez interwencji manualnej

Dzięki nowej technologii Xtensive Bevel Cutting technology nawet cięcie skomplikowanych ukosów jest w pełni zautomatyzowane i nie wymaga ręcznej korekty, czy wstępnego cięcia próbki. W połączeniu z naszym systemem Dross Inhibitor, który minimalizuje ilość żużlu podczas przebijania, TrueVolt Technology i Xtensive Hole Technology, V303 jest w stanie w pełni automatycznie ciąć najbardziej złożone produkty.

Jeszcze wyższa jakość

Opracowane przez nas oprogramowanie sterujące VACAM umożliwia nam przekształcenie doświadczenia i wiedzy w rozwiązania techniczne. Jest to stały proces ciągłej regulacji i dodawania. Dzięki własnej Xtended Hole Technology jeszcze bardziej zoptymalizowaliśmy jakość różnych konturów w zależności od dynamiki naszej maszyny. Kierując się dobrze znaną True-Hole Technology firmy Hypertherm, poszliśmy o krok dalej i stworzyliśmy idealne połączenie oprogramowania z elementami mechanicznymi. Voortman Xtended Hole Performance jest dodatkowym etapem optymalizacji w celu uzyskania wysokiej jakości mniejszych konturów, takich jak otwory podłużne i otwory prostokątne. Wszystko to znajduje się w naszym oprogramowaniu sterującym VACAM, bez dodatkowych opłat licencyjnych i jest gotowe do użycia.

Zostaw nam korekty ukosowania

Nie musisz wykonywać skomplikowanych i czasochłonnych korekt ukosowania. Nasza nowa technologia Xtensive Bevel Technology umożliwia natychmiastowe cięcie ukośne bez wstępnie wyciętych próbek lub kalibracji. Nasze oprogramowanie sterujące VACAM zna wszystkie kompletne geometrie pod spoiny i odpowiadające im korekty na podstawie wielkości progu/brzegu, kąta ukosowania i asymetrii. Wystarczy wybrać preferowaną geometrię kątową z naszej aktywnej bazy danych i nacisnąć start, aby wykonać idealne cięcie. Poszliśmy o krok dalej z dobrze znanymi wykresami Hypertherm Bevel Charts i dodaliśmy kilka rozszerzeń i ulepszeń, aby idealnie pasowały do naszych maszyn. Jedną z wyjątkowych cech jest to, że przy wyłączonym wymiarowaniu blach można regulować i korygować wartości nawet po etapie programowania. Po niezbędnych regulacjach ten sam rozkrój może być kontynuowany bez konieczności ponownego programowania. Dodatkowa funkcja ułatwia pracę zmianową.

Perfekcyjnie zsynchronizowane ruchy

Wydajne oprogramowanie VACAM może sterować jednocześnie 9 osiami. Dzięki tym precyzyjnym i zsynchronizowanym ruchom V303 może z łatwością wykonywać najbardziej zaawansowane cięcia. Dodanie tej dynamiki do całej maszyny zapewnia wysoki stopień elastyczności, dając optymalną kontrolę nad wysokością cięcia i pozycjami cięcia. Nie bez powodu zdecydowano się na zastosowanie zębatki skośnej, zarówno w osi X, jak i Y. Skośne zęby kół zębatych zapewniają maszynie dokładność pozycjonowania mniejszą niż 0,1 mm, co znajduje odzwierciedlenie w produktach końcowych.

Uruchom ponownie, zachowując jakość

Przerwy w procesie cięcia mogą być spowodowane wieloma przyczynami, przy czym ręczne oddziaływanie jest ograniczone. To, na co możesz wpłynąć, to sposób ponownego uruchomienia. Większość kosztów wynika z utraty części w procesie, co wiąże się ze szkodliwymi restartami lub czasochłonnymi ręcznymi korektami. Rozszerzona funkcja ponownego uruchomienia tworzy automatyczne obciążenie łukowe, umożliwiające dalsze działanie łuku plazmowego przy minimalnych uszkodzeniach produktu. Po krótkim czasie przestoju można szybko wznowić produkcję bez ponoszenia dodatkowych kosztów, zachowując jednocześnie wysoką jakość produktu.

Brak konieczności kalibracji i niższe koszty materiałów eksploatacyjnych

W maszynie V303 występuje wiele funkcji, które razem przyczyniają się do uzyskania optymalnej jakości cięcia. Duża w tym zasługa konstrukcji palnika do ukosowania. Ta jednostka składa się tylko z 2 napędów. Części te są idealnie dopasowane do siebie w procesie produkcji. Montaż tego urządzenia jest zatem niezależny od wszelkich form tolerancji i nie wymaga kalibracji. Jeśli chcesz, aby wiele części tworzyło jedną linię, wymagana jest duża ilość kalibracji, nawet przy pomocy zewnętrznych techników serwisowych. Zwłaszcza w przypadku cięcia dwoma jednostkami do ukosowania, które korzystają z tej samej szyny X, korekty kalibracji nie mogą mieć zastosowania do obu tych elementów. Jest to jeden z powodów, dla których preferowana jest nasza mechaniczna konstrukcja ukosowania. Dzięki zsynchronizowanym osiom i dokładnym ruchom zębatek, mają Państwo pełną kontrolę nad jakością cięcia i kosztami cięcia. Wiele przedsiębiorstw ma do czynienia z wysokimi kosztami materiałów eksploatacyjnych z powodu nieprawidłowej wysokości płomienia. Nasz projekt mechanicznego ukosowania zapewnia idealną wysokość przy niskich kosztach materiałów eksploatacyjnych i doskonałej jakości cięcia bez potrzeby kalibracji. Zamień przestoje na czas pracy z maszyną Voortman.

Stała jakość dzięki TrueVolt

Aby zapewnić najbardziej optymalną jakość cięcia i najwyższą trwałość materiałów eksploatacyjnych, dysza powinna znajdować się na stałej wysokości w stosunku do blachy. Dlatego opracowana przez nas technologia True Volt natychmiast mierzy napięcie łuku elektrycznego i koryguje je w oparciu o zużycie materiałów eksploatacyjnych w czasie rzeczywistym, utrzymując tę odległość w stanie nienaruszonym. Kiedy istnieje możliwość wykorzystania tylko wstępnie zdefiniowanych wartości, można zauważyć, że głowica powoli przesuwa się w kierunku blachy, aby zachować zgodność z tą wartością. Niewielka odległość może szybko doprowadzić do kolizji i jeszcze szybszego zużycia materiałów eksploatacyjnych. Dzięki True Volt dbamy o to, aby zużycie materiałów eksploatacyjnych nie wpływało na proces cięcia, zapewniając optymalne rezultaty cięcia i dłuższe wykorzystanie materiałów eksploatacyjnych.

Zwiększ jakość i zmniejsz przetwarzanie końcowe

Przebijanie blach zawsze powodują gromadzenie się żużlu, co wpływa zarówno na jakość cięcia, jak i na czas obróbki końcowej. Dross Inhibitor to mała dysza w pobliżu palnika, która natryskuje warstwę oleju tuż przed przebiciem. Nawet podczas wycinania otworów, gdzie prawdopodobne jest, że grudki żużlu wpłyną na jakość otworu, warstwa oleju skróci czas obróbki końcowej i poprawi jakość otworu. Żużel nie przylega, lecz odbija się od powierzchni. Operator może pracować bez konieczności ręcznego czyszczenia i oddzielania mniejszych przylegających produktów.

3. UŁATWIAJ PRACĘ

Kierownikowi hali produkcyjnej

Oczywiście są jeszcze sytuacje, w których kierownicy hal produkcyjnych zauważą konieczność przeprowadzenia operacji manualnych na maszynie lub w jej pobliżu. W takim przypadku ułatwiamy to, jak tylko to możliwe. Pomyśl o łatwym załadunku i rozładunku dzięki niskiej szynie X maszyny, łatwemu czyszczeniu stołu dzięki opracowanemu przez firmę Voortman specjalnemu stołowi do cięcia i wielu innym funkcjom.

Niezły krok naprzód

Przy średnim rozkroju zawierającym 400 produktów operator będzie musiał stawać na szynach co najmniej 200 razy. Dlatego zadbaliśmy o to, aby wysokość stopnia naszej szyny X była prawie równa schodom, co ułatwia załadunek i rozładunek. W miarę upływu dnia, tym bardziej zauważalna będzie ta korzyść. Dzięki temu można odciążyć operatorów, jednocześnie maksymalnie wykorzystując maszynę do cięcia.

Zaopatrz się w nasz stół do cięcia

Otrzymaliśmy informację zwrotną z naszego zakładu produkcyjnego na temat czasochłonnego czyszczenia stołów do cięcia. Do podniesienia pojemnika na odpady trzeba było wyjąć kilka elementów. Dlatego nasi inżynierowie zaczęli nad tym pracować i opracowali stół w oparciu o nasze własne doświadczenia, a następnie wyprodukowali go całkowicie we własnym zakresie. Dzięki minimalnej liczbie elementów, łatwo wyjmowanym zbiornikom i elementom mocującym umieszczonym poza sekcją cięcia, ten stół do cięcia skraca czas czyszczenia o 30%. Aby osiągnąć jeszcze większą redukcję niż 30%, istnieje możliwość wyboru przenośnika przesuwnego pod koszami stołu. Mniejsze części są automatycznie przenoszone razem z żużlem do przedniej części stołu. Dzięki temu czas czyszczenia i ryzyko pokrycia małych części żużlem z kolejnych operacji zostaje wyeliminowane, co w efekcie podnosi jakość części.

Doskonała wysokość cięcia i niższe koszty

Zsynchronizowane i dokładne ruchy skośnych zębatek zapewniają naszej maszynie bardzo dynamiczne wykorzystanie wszystkich osi jednocześnie do ruchów tnących. Właśnie ze względu na tę niespotykaną dynamikę nie są Państwo uzależnieni od stałej wysokości cięcia. Stała wysokość cięcia równa się większemu napięciu łuku elektrycznego, co skutkuje większym zużyciem materiałów eksploatacyjnych, wyższym zużyciem energii i niższą jakością ukosowania. Zintegrowanie dokładnych ruchów maszyny umożliwia pełną kontrolę nad prędkością ruchu i wysokością cięcia w celu uzyskania najwyższej jakości cięcia, a także udowodniło, że pozwala zaoszczędzić ponad 1.500 euro rocznie.

Dokładność ze skośną przekładnią zębatą

Skośna prowadnica zębatkowa została wybrana ze względu na jej dokładność pozycjonowania poniżej 0,1 mm i zdolność do przenoszenia ciężkich elementów. Obciążenie kół zębatych jest rozłożone na kilka zębów, co skutkuje mniejszym zużyciem prowadnic i przekładni. Aby ograniczyć zużycie do minimum i zapewnić maksymalną dokładność, prowadnice są chronione elastyczną osłoną chroniącą przed pyłem i brudem.

Łatwa i szybka wymiana dyszy

Przy zmiennej grubości blach i zużyciu materiałów eksploatacyjnych nieunikniona jest regularna wymiana dyszy. Konstrukcja naszego palnika tlenowo-paliwowego pozwala na wykonanie tego w bardzo przystępny i szybki sposób. Dzięki efektywnemu montażowi bagnetowemu i wyeliminowaniu dodatkowych elementów zmiana jest szybka i skuteczna. Szczególnie, jeśli czynności te są wykonywane kilka razy dziennie, można zauważyć ograniczenie przestojów do minimum.

Maksymalizacja żywotności materiałów eksploatacyjnych

Aby zapewnić najbardziej optymalną jakość cięcia i najwyższą trwałość materiałów eksploatacyjnych, dysza powinna znajdować się na stałej wysokości w stosunku do blachy. Dlatego opracowana przez nas technologia True Volt natychmiast mierzy napięcie łuku elektrycznego i koryguje je w oparciu o zużycie materiałów eksploatacyjnych w czasie rzeczywistym, utrzymując tę odległość w stanie nienaruszonym. Kiedy istnieje możliwość wykorzystania tylko wstępnie zdefiniowanych wartości, można zauważyć, że głowica powoli przesuwa się w kierunku blachy, aby zachować zgodność z tą wartością. Niewielka odległość może szybko doprowadzić do kolizji i jeszcze szybszego zużycia materiałów eksploatacyjnych. Dzięki True Volt dbamy o to, aby zużycie materiałów eksploatacyjnych nie wpływało na proces cięcia, zapewniając optymalne rezultaty cięcia i dłuższe wykorzystanie materiałów eksploatacyjnych.

Ogranicz ryzyko

Ci, którzy mają doświadczenie w cięciu tlenowym wiedzą, że żużel może być wydmuchiwany wokół maszyny podczas przebijania materiału. Aby zminimalizować ryzyko pożaru i uniknąć niepożądanych przestojów, wszystkie kable są w pełni zasłonięte, a tym samym chronione.

Dłuższy czas pracy bez konieczności czyszczenia ręcznego

Voortman V303 jest standardowo wyposażony w 200 L pojemnik pod jednostką filtrującą, aby zredukować liczbę przypadków, w których pojemnik musi być opróżniany ręcznie. Ponieważ podczas opróżniania ręcznego maszyna znajduje się w stanie wymuszonego przestoju. Mniejszy zbiornik oznacza przestój maszyny rzędu 10-15 minut dziennie, przy większej pojemności 200 L można wydłużyć czas sprawnego działania do 50 godzin w roku.

4. MAKSYMALNY CZAS PRACY I WYDAJNOŚĆ

Masz pełną kontrolę

Ta maszyna umożliwia wsparcie i usprawnianie obsługi manualnej. Będziesz mieć do czynienia z najkrótszymi możliwymi przestojami bez wpływu na proces cięcia i jakość produktu lub z niewielkim wpływem na jego skutki. Nasi specjaliści ds. obsługi klienta są do Twojej dyspozycji 24 godziny na dobę. Oferujemy również wiele opcji zapobiegania ewentualnym przestojom. Ponieważ wszystkie nasze maszyny do cięcia blach z ruchomym portalem używają tych samych szyn X, umożliwiają jednoczesne łączenie lub uruchamianie różnych procesów. Dlatego maszyna zawsze będzie dopasowana do pożądanej wydajności.

Skrócony czas cyklu między cięciami

Instant Cut Technology firmy Voortman umożliwia skrócenie czasu cięcia poprzez znaczne zmniejszenie początkowego wykrywania wysokości. Jednocześnie wstępne rozpalenie palnika plazmowego jest już inicjowane podczas ruchu, a wysokość wycofania palnika jest ograniczona do minimum. Takie połączenie funkcji zapewnia znaczny wzrost prędkości produkcji. Różnica jest duża, szczególnie w przypadku małych produktów i otworów.

Dostępni w razie potrzeby

90% wszystkich problemów z maszyną możemy rozwiązać zdalnie. Obecnie wszystko jest ze sobą połączone i możemy monitorować oprogramowanie VACAM lub przeglądać Twoją maszynę razem z Tobą przez kamerę zewnętrzną. Pełna całodobowa pomoc techniczna gwarantuje, że specjalista jest zawsze dostępny w razie potrzeby.

Zawsze w pobliżu

Dostępne są trzy strategicznie rozmieszczone magazyny (wschodni, centralny i zachodni), które umożliwiają szybką i sprawną dostawę części. Nasi eksperci doradzą Ci, które części lub materiały eksploatacyjne są najbardziej odpowiednie dla Twoich procesów i maszyn. Dzięki członkom zespołu ze Stanów Zjednoczonych, Niemiec, Francji, Rosji i Holandii uważamy, że język nie stanowi bariery. Aby jak najlepiej wykorzystać posiadaną maszynę, w nowoczesnych magazynach znajdują się wysokiej jakości oryginalne części zamienne producenta (OEM).

Dopasowane do Twoich możliwości

Modułowa konstrukcja maszyny i stołu do cięcia zapewnia maksymalną wydajność. Rozbuduj szynę X i zrównoważ przetwarzanie blach między 2 portalami. Wszystkie maszyny Voortman do obróbki blach posiadają te same szyny i dzięki funkcjom wiercenia lub cięcia uelastyczniają Państwa główne procesy. 50-metrowy stół do cięcia posiada 4 różne sekcje, na których można jednocześnie przetwarzać i rozładowywać blachy. Długość ta działa również jako bufor dla najbardziej typowych grubości, w których zminimalizowany jest ręczny załadunek i rozładunek. Podwójny portal z czterema sekcjami obróbki zawierającymi wszystkie funkcje cięcia blach Voortman jest najlepszym sposobem na uzyskanie najwyższej możliwej wydajności i jakości.

Przejmij kontrolę nad przestojami

Nieoczekiwane przestoje nigdy nie są wygodne. Dlatego przejmij pełną kontrolę nad czasem przestoju dzięki konserwacji zapobiegawczej. Voortman jest dobrze znany ze swojej doskonałej obsługi klienta i dlatego oferujemy różne etykiety serwisowe. Etykiety różnią się wysokością zniżek, rodzajem szkoleń i poziomem (zapobiegawczych) prac konserwacyjnych. Czerwona etykieta jest najskuteczniejsza pod względem kontynuacji produkcji i jakości, dlatego jest najpopularniejsza. Znajdź etykietę, która będzie najlepiej dopasowana.

Przejrzysty i oszczędny magazyn

Voortman Red Tooling zapewnia szybki i przejrzysty przegląd zużycia i stanu zapasów materiałów eksploatacyjnych, co przekłada się na znaczne oszczędności w zarządzaniu zapasami. Jest to centralne miejsce przechowywania materiałów eksploatacyjnych, w którym operatorzy nie muszą już szukać nowych narzędzi, co wydłuża czas sprawnego działania i zwiększa jakość produktów. Automatyczny system zamawiania gwarantuje ciągłość produkcji z odpowiednimi narzędziami i zapasami. Wszystkie dane przychodzące i wychodzące są wyświetlane na czytelnym pulpicie. Przeprowadzając analizy w czasie wolnym, możesz poznać wzorce i przewidzieć ich przebieg.

Najszybsza regulacja wysokości

Poznaj najszybszą regulację wysokości na rynku. W celu prawidłowego skorygowania odchyleń wysokości blachy palnik będzie dotykał i mierzył blachę przy każdym nowym cięciu. W zależności od pożądanej jakości można je zmniejszyć lub zwiększyć. Nieuniknione jest, że cięcie wysokiej jakości otworów prowadzi do stosunkowo dużej liczby pomiarów blach każdego dnia. Pomiary na małym produkcie z czterema otworami wskazują, że nawet ponad 30% czasu procesu zajęło przemieszczanie. Nasz najszybszy pomiar wysokości zapewni Państwu najszybszy możliwy do osiągnięcia czas produkcji.

Zalety mocowania magnetycznego

Ponieważ zarówno palniki plazmowe, jak i tlenowo-paliwowe wykorzystują to samo mocowanie, mają również wspólne zalety wynikające z wbudowanych technologii. Na przykład szybka regulacja wysokości i True Volt. Jest to mocowanie magnetyczne z tylko dwoma doskonale zestrojonymi napędami, niezależne od formy tolerancji, bez konieczności przeprowadzania kalibracji. Oprócz tych zalet mocowanie magnetyczne ma również wpływ na szybkość procesu produkcyjnego. W przypadku kolizji operator jest w stanie ponownie zamontować palnik za pomocą systemu magnetycznego, dzięki czemu maszyna jest gotowa do pracy w bardzo krótkim czasie. Z tą samą łatwością możesz przełączać się między różnymi grubościami cięcia, po prostu wymieniając palniki.

Dane techniczne

Voortman V303
  Voortman V303
Szerokość robocza feet 6 - 10*
Długość robocza feet 10 - 100*
Prędkość cięcia f/min 0 - 23
Prędkość biegu szybkiego f/min 65
Maksymalna grubość cięcia inch 1/8 - 8
Maksymalna liczba palników plazmowych (ukosujących) 2
Maksymalna liczba jednostek tlenowych 2
*Większa szerokość i większe długości dostępne na zamówienie

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe

POSZERZ
SWOJĄ WIEDZĘ!

  • Automatyzacja
  • Blacha
  • Belka
  • Cięcie
  • Plazma
  • Jakość
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali
  • Wykańczanie

Hypertherm® XPR300™ - korzyści z cięcia plazmowego

Przeczytaj artykuł
  • Blacha
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Jakość
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali
  • Automatyzacja

Co można zrobić, aby zmniejszyć obróbkę końcową części i poprawić ich jakość?

Przeczytaj artykuł
  • Automatyzacja
  • Plazma
  • Cięcie
  • Blacha
  • Przetworstwo-stali
  • Przemysl-produkcyjny

Technologia instant cut 100% większa wydajność, oszczędność czasu i kosztów

Przeczytaj artykuł
  • Automatyzacja
  • Cięcie
  • Tlenowe
  • Plazma
  • Blacha
  • Przetworstwo-stali
  • Przemysl-produkcyjny

Automatyzacja produkcji dzięki automatycznym stołom do usuwania żużlu i części

Przeczytaj artykuł
  • Cięcie
  • Plazma
  • Blacha
  • Jakość
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Jak zmniejszyć stożkowanie części podlegających cięciu?

Przeczytaj artykuł