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CONNEXION
MORSINK CONSTRUCTIE - Comment la technologie XR de Voortman permet un assemblage sans erreur
« Nous sommes une petite entreprise, mais XR nous aide à travailler presque sans faute. Cela fait gagner du temps, améliore la qualité et vous n’avez pas à compter sur une seule personne pour effectuer toutes les vérifications. »
Erik Hulshof
Contrôle qualité chez Morsink Constructie
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PRODUITS CITÉS
LE DÉFI
Comme beaucoup d’acteurs de la construction métallique, Morsink faisait face à des défis récurrents liés au turnover. « Nous avons désormais une équipe solide, dit Erik, mais il peut encore être difficile de trouver les bonnes personnes en nombre suffisant quand il le faut. » La question n’était pas seulement de pourvoir des postes, mais de trouver des professionnels capables de s’adapter rapidement à un flux de production soutenu et précis sur l’atelier. Avec une équipe variant entre 23 et 25 personnes, dont beaucoup de temporaires, maintenir une qualité élevée sans supervision constante devenait de plus en plus difficile.
« Nous avons vu de bonnes personnes arriver et repartir, poursuit Erik. Et former sans cesse de nouveaux ralentit tout. Je devais tout vérifier moi-même – mais je suis humain moi aussi, et l’erreur est vite arrivée. »
À PROPOS DE L’ENTREPRISE
Morsink Constructie est une entreprise de construction métallique à Enter, aux Pays-Bas. Avec 25 employés et plus de 20 ans d’expérience, elle réalise des travaux de structure, d’inox et d’aluminium depuis un ATELIER de 2 000 m² (21 500 ft²). Au service des entrepreneurs comme des clients directs, elle privilégie la qualité sur mesure et une livraison fiable. Toujours à l’affût d’innovation et d’automatisation, Morsink vise à répondre à la demande croissante sans augmenter ses effectifs.
INTRODUCTION DE XR : RÉALITÉ AUGMENTÉE
Morsink avait déjà accompli de grands pas vers l’automatisation avec les machines Voortman. Leur ATELIER intègre une ligne de perçage Voortman V630, une scie VB1050, le système de découpe plasma V310 avec capacité de perçage, et une ligne de Poinçonnage et de cisaillage V550-7. Ces améliorations ont permis le fonctionnement de nuit. « Ce nouveau plasma tourne principalement la nuit, explique Erik. Les gars chargent les tôles le soir, et la machine fait le reste. »
Lorsque Voortman a introduit le casque XR de réalité augmentée, Morsink a rapidement vu son potentiel pour le contrôle qualité. Déjà convaincus par la fiabilité des machines, ils ont intégré XR en douceur dans leur flux de production. « Nous avons fait partie des premiers à l’essayer, explique Erik. Voortman nous a aidés à le mettre en place, et c’était immédiatement logique. »
SUIVEZ SIMPLEMENT LES MARQUEURS VISUELS
Contrairement au processus traditionnel, qui impliquait de vérifier les dimensions manuellement avec un mètre ruban, XR offre un moyen rapide, précis et visuel de confirmer le positionnement des composants. Même des montages très complexes en ont profité. « Nous avions des poteaux avec des assemblages inclinés – du travail vraiment délicat, a-t-il expliqué. Mais avec XR nous avons pu tout inspecter à l’extérieur – même en plein soleil. Incroyable à quel point c’est précis. »
Le processus commence au bureau, où Erik sélectionne la phase du projet et la téléverse dans le système XR. Sur l’atelier, il connecte le casque, définit un point de référence sur le profilé et longe la structure. Le modèle se superpose directement à la pièce réelle, montrant exactement où doit aller chaque élément. « Vous posez le profilé, vous l’alignez et suivez simplement les marqueurs visuels. C’est clair et efficace. »
Au-delà de la clarté visuelle, XR a aussi rendu le contrôle qualité plus évolutif. « Désormais, je ne suis plus le seul à pouvoir le faire, explique Erik. Si je suis malade ou pris, quelqu’un d’autre peut s’en charger. »
« Voortman a toujours un temps d’avance, surtout en matière d’automatisation. Et nous aimons en faire partie. »
Erik Hulshof, contrôle qualité chez Morsink Constructie
VOUS DÉTECTEZ VRAIMENT TOUT
Le véritable bénéfice se mesure à la baisse des erreurs. « Il arrive que des pièces reviennent du chantier : mauvaise position, éléments désalignés. Désormais, ces problèmes ont fortement diminué. Nous intercevons tout avant que cela quitte l’ATELIER. »
Les erreurs qui passent au travers peuvent coûter cher. « S’il faut refaire quelque chose sur site, ce sont des heures de trajet, du temps de grue et de la productivité perdue. Une seule erreur peut faire grimper les coûts très vite. »
Ils utilisaient déjà largement le marquage des traits : les contours des pièces secondaires, comme les accessoires, étaient clairement indiqués sur les profilés et les tôles. « Rien que cela aide déjà beaucoup à réduire les erreurs, note Erik. Avec XR en plus, vous détectez vraiment tout. »
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