Sign up to our Newsletter
Powrót
Zamknij okno
  1. Strona główna
  2. Maszyny
  3. Voortman V325

Voortman V325

Wiercenie ciężkich blach, cięcie i frezowanie (bramowe)

Maszyna Voortman V325 z potężną głowicą wiercącą i automatyczną 20-miejscową zmieniarką narzędzi jest przeznaczona do wiercenia w ciężkich blachach, a także cięcia i frezowania. Umożliwia ona obróbkę grubych blach stalowych o grubościach do 100 mm i wiercenie otworów o średnicy do 70 mm, oszczędzając czas w porównaniu z frezowaniem dużych otworów w grubych blachach. Gwałtownie zwiększ wydajność roboczą i poziom automatyzacji dzięki takim funkcjom jak automatyczne usuwanie części, automatyczne gratowanie, plazmowe cięcie kątowe 3D oraz cięcie tlenowe 4.0. V325 idealnie się sprawdzi w cięższych zastosowaniach w rosnących zakładach produkcyjnych.

Zapytanie ofertowe
Przewijanie
Zapytanie ofertowe Przegląd Główne korzyści Funkcje i procesy Integracja z halą warsztatową Dane techniczne

Wiercenie i frezowanie grubych blach

WIERCENIE OTWORÓW O ŚREDNICY DO 70 MM ORAZ SZERSZE MOŻLIWOŚCI FREZOWANIA
System V325 jest wyposażony w potężną głowicę wiercącą SK50 / CAT50. Wrzeciono obrotowe o dużej mocy 610 Nm ułatwia wiercenie otworów o średnicy do 70 mm za pomocą wierteł węglikowych, a optymalne frezowanie zwiększa możliwości obróbki większych szczelin i innych otworów. Dwie 10-miejscowe zmieniarki narzędzi można wyposażyć w 20 narzędzi o różnych zastosowaniach, uzyskując dostęp do szerokiego zakresu najpopularniejszych procesów, takich jak wiercenie, gwintowanie, pogłębianie czołowe i walcowe.

OBRÓBKA GRUBYCH BLACH PRZY POMOCY PLAZMOWEGO MODUŁU KĄTOWEGO 3D I PALNIKA TLENOWEGO
Przetwarzanie blach stalowych o grubości do 100 mm jest możliwe dzięki potężnemu urządzeniu wiercącemu systemu V325 do wiercenia, cięcia i frezowania, a także dzięki plazmowemu modułowi kątowemu 3D i innowacyjnemu palnikowi tlenowemu.

Długość robocza (maks.)
40 ft
Grubość blachy (maks.)
4 in
Narzędzia
20 Szt.
Średnica wiertła (maks.)
2-3/4 in
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Frezowanie
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie

Automatyczne gratowanie dolnej części i automatyczne usuwanie części

OGRANICZENIE OPERACJI WTÓRNYCH DZIĘKI AUTOMATYCZNEMU GRATOWANIU
Gratowanie jest ważną częścią procesu roboczego, a jego celem jest spełnianie obecnych standardów jakości i wytwarzanie produktów natychmiast dostępnych po przetworzeniu. System V325 jest wyposażony w automatyczne urządzenie do gratowania, które może ograniczyć koszty całkowite każdej części do 30% w porównaniu z ręcznym gratowaniem i wykańczaniem krawędzi części precyzyjnych. Urządzenie do gratowania pomaga również wydłużyć żywotność wiertła, ponieważ nie ma potrzeby wymiany jego materiałów eksploatacyjnych przy pierwszych oznakach pojawiania się zadziorów powstających na skutek pracy zużytych wierteł. Produkty są gotowe do natychmiastowej obsługi bez ryzyka wystąpienia obrażeń spowodowanych przez obecność zadziorów.

ŁATWY PONOWNY MONTAŻ PALNIKA NA WYPADEK KOLIZJI 3D
System V325 jest wyposażony w unikatowy magnetyczny system kolizyjny palnika. W przypadku kolizji palnika z obiektem, takim jak wycięty produkt na stole, ponowne założenie palnika zajmuje zwykle nieco czasu, a w niektórych sytuacjach potrzebne są nawet części zamienne. System kolizyjny palnika Voortman 3D minimalizuje przestoje dzięki łatwemu montażowi palnika magnetycznego, dzięki czemu maszyna może zostać uruchomiona w krótkim czasie.

Długość robocza (maks.)
40 ft
Grubość blachy (maks.)
4 in
Narzędzia
20 Szt.
Średnica wiertła (maks.)
2-3/4 in
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Frezowanie
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie

Zoptymalizowane przemieszczanie między częściami i zmniejszone ryzyko przestojów

TECHNOLOGIA INSTANT CUT
Maszyna jest wyposażona w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

KRÓTSZY CZAS POZYCJONOWANIA PALNIKA
Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V325 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Długość robocza (maks.)
40 ft
Grubość blachy (maks.)
4 in
Narzędzia
20 Szt.
Średnica wiertła (maks.)
2-3/4 in
Ukosowanie
Oznaczenie punktu środkowego
pogłębianie
Wiercenie
Oznaczenie zarysu
Frezowanie
Cięcie tlenowe
Cięcie plazmą
Gwintowanie
Bevel cutting
Centerpoint marking
Counter sinking
Drilling
Layout marking
Milling
Oxyfuel cutting
Plasma cutting
Thread tapping

Główne korzyści

Automatyzacja

Automatyczne gratowanie od spodu w celu spełnienia norm jakości

Gratowanie jest ważną częścią procesu roboczego, a jego celem jest spełnianie obecnych standardów jakości i wytwarzanie produktów natychmiast dostępnych po przetworzeniu. System V325 jest wyposażony w automatyczne urządzenie do gratowania, które jest w stanie ograniczyć koszty całkowite każdej części do 30% w porównaniu ręcznym gratowaniem i wykańczaniem krawędzi części precyzyjnych. Urządzenie do gratowania pomaga również wydłużyć żywotność wierteł, ponieważ nie ma potrzeby wymiany materiałów eksploatacyjnych przy pierwszych oznakach pojawiania się zadziorów powstających na skutek pracy zużytych wierteł. Produkty są gotowe do natychmiastowego wykorzystania bez ryzyka wystąpienia obrażeń na skutek obecności zadziorów.

Wydajność

Łatwy ponowny montaż palnika na wypadek kolizji 3D

System V325 jest wyposażony w unikatowy magnetyczny system kolizyjny palnika. W przypadku kolizji palnika z obiektem, takim jak wycięty produkt na stole, ponowne założenie palnika zajmuje zwykle nieco czasu, a w niektórych sytuacjach potrzebne są nawet części zamienne. System kolizyjny palnika Voortman 3D minimalizuje przestoje dzięki łatwemu montażowi palnika magnetycznego, dzięki czemu maszyna może zostać uruchomiona w krótkim czasie.

Wydajność

Skrócony czas cyklu między cięciami

System V325 jest wyposażony w przełomową technologię Instant Cut firmy Voortman. Została ona opracowana w celu zredukowania przemieszczeń jałowych między cięciami poprzez zoptymalizowanie ścieżek ruchu przy każdym przejściu palnika od jednej operacji do drugiej, podwajając możliwości produkcyjne. Oszczędność czasu zwiększa się wykładniczo w przypadku produkcji małych produktów z otworami, ponieważ za każdym razem, gdy palnik przemieszcza się pomiędzy cięciami, oszczędza się cenne sekundy. Pozwala to zwiększyć produkcję w krótkim czasie. Technologia Instant Cut jest wbudowana w oprogramowanie sterujące VACAM, automatycznie tworzące optymalne połączenie szybkości i jakości podczas produkcji.

Wydajność

Wiercenie wiertłem węglikowym SK50 / CAT50 i mocne frezowanie

System V325 jest wyposażony w potężną głowicę wiercącą SK50 / CAT50. Wrzeciono obrotowe o dużej mocy 610 Nm ułatwia wiercenie otworów o średnicy do 70 mm za pomocą wierteł węglikowych, a optymalne frezowanie zwiększa możliwości obróbki większych szczelin i innych otworów. Dwie 10-miejscowe zmieniarki narzędzi można wyposażyć w 20 narzędzi o różnych zastosowaniach, uzyskując dostęp do szerokiego zakresu najpopularniejszych procesów, takich jak wiercenie, gwintowanie, pogłębianie czołowe i walcowe.

Automatyzacja

Przenośnik do automatycznego usuwania części

Gotowe części są zrzucane z rozkroju za pomocą automatycznego stołu rozładunkowego z napędzanym silnikowo przenośnikiem taśmowym automatyzującym ten aspekt obsługi materiałów. System Voortman V325 może pracować niezależnie przez dłuższy czas bez konieczności usuwania części przez operatora. Grupowane cięcia mostkowe mogą zaoszczędzić jeszcze więcej czasu przetwarzania jednocześnie przerzucając całe rzędy części do przenośnika. System V325 jest wyposażony mniejszą szczelinę tnącą do odciągania żużlu i pyłu, aby zapobiegać wpadaniu części do tej szczeliny. Wokół komory wyrównawczej znajdują się miedziane paski, które pomagają zminimalizować problemy z jakością cięcia spowodowane przez żużel zmieniający wysokość blachy podczas obróbki.

Automatyzacja

20-miejscowa automatyczna zmieniarka narzędzi

Automatyczna 20-miejscowa zmieniarka narzędzi znacząco przyczynia się do optymalnej automatyzacji systemu V325. Dzięki 20 dostępnym narzędziom system Voortman V325 może być używany przez wiele godzin bez konieczności ręcznej obsługi. Innowacyjne oprogramowanie sterujące VACAM sterujące systemem V325 przewiduje, kiedy liczba otworów w rozkroju przekroczy okres eksploatacji wiertła. Jeśli jest już załadowane nowe wiertło o tej samej średnicy, V325 automatycznie zmieni narzędzie po upływie okresu przydatności do użycia obecnego wiertła.

Przyjazna dla użytkownika

Innowacyjny palnik tlenowy

System V325 wykorzystuje innowacyjny palnik tlenowy GCE z szybką regulacją wysokości zapewniającą maksymalną wydajność. Zintegrowane systemy sterowania zapłonem i wysokością składają się na solidny palnik, wspomagający operatorów w pracy z maszyną. Palnik korzysta ze standardowych dysz GCE, a operator może łatwo wymienić palnik dzięki zastosowaniu złącza bagnetowego, co znacznie skraca czas przestoju. Wbudowany manometr wskazuje ciśnienie cięcia w czasie rzeczywistym, co ułatwia regulację.

Przyjazna dla użytkownika

Wbudowana ochrona przed wyładowaniem łukowym

V325 to jedyne przelotowe centrum przetwarzania blach z pełną ochroną przed wyładowaniem łukowym wokół palnika plazmowego. Podzespół cięcia plazmowego w maszynie otoczony jest pełną osłoną, która stanowi dodatkową ochronę oczu.

Wysokiej jakości

Automatyczne podawanie i precyzyjne kontrole pomiarów

W systemie V325 zastosowano podwójną procedurę pomiaru, aby zagwarantować, że wymiary blach są identyczne w rzeczywistości i wybrano program dotyczący części do przetwarzania. Gdy blacha jest wprowadzana do maszyny, aktywne lasery na wózkach chwytakowych mierzą długość, a zacisk hydrauliczny mierzy grubość materiału. W przypadku wykrycia niezgodności pojawia się alarm, a produkcja zostaje wstrzymana, prowadząc do znacznego ograniczenia błędów pomiarowych dotyczących blach.

Automatyzacja

Automatyczne usuwanie wiórów

Wióry pozostałe po wierceniu są automatycznie usuwane za pomocą zintegrowanej szczotki. Dzięki temu cięcie plazmowe nie zostanie przerwane z powodu leżących na płycie wiórów. Szczotka do wiórów zapewnia stabilność i maksymalną automatyzację w procesie cięcia plazmowego, przesuwając się najpierw po płycie, a następnie szczotkując ją w celu usunięcia ewentualnych pozostałych jeszcze wiórów. Wióry spadają do osobnego pojemnika niż zgary po cięciu plazmowym, aby zapewnić prawidłową utylizację.

Wysokiej jakości

Funkcja Dross Inhibitor zapobiegająca powstawaniu zgarów ulepsza jakość cięcia

Tworzenie się żużlu podczas przebijania jest częstym problemem w przypadku cięcia plazmowego. Podczas przebijania można zaobserwować zjawisko przypominające działaniem wulkan, gdy metal w postaci płynnej zostaje wyrzucony z powstałego otworu na materiał. Żużel ten należy później usunąć ręcznie. Zgary na ścieżce cięcia zmniejszają jego jakość. System V325 jest wyposażony w mechanizm zapobiegający powstawaniu żużlu, który natryskuje olej na obszar przekłuwania tuż przed przebiciem, zapobiegając tworzeniu się żużlu i znacznie zwiększając jakość cięcia.

Wysokiej jakości

Korekta typu „I-Cut” zapobiegająca pojawianiu się stożka

Odchylenie kątowe lub stożkowanie powierzchni ciętej to typowe problemy związane z cięciem plazmowym. Firma Voortman wprowadziła korektę typu „I-Cut”, aby przeciwdziałać powstawaniu stożka na skutek cięcia plazmowego z korekcją skosu, zwiększając jakość produkcji.

Wysokiej jakości

Technologia Xtensive Hole Performance

Technologia Xtensive Hole Performance firmy Voortman została opracowana z myślą o optymalizacji otworów i konturów wewnętrznych podczas cięcia plazmą o wysokiej rozdzielczości w celu uzyskania niemal laserowej jakości cięcia. Firma Voortman dodatkowo zoptymalizowała serię Hypertherm® True Hole™ i Kjellberg® Contour Cut, idealnie dopasowując do siebie technologię plazmy dostawcy z dynamicznością ruchu systemu V325. Z technologii Xtensive Hole Performance korzysta się w przypadku małych i średnich otworów szczelinowych i kwadratowych konturów wewnętrznych, osiągając idealne wyniki. Jest również przydatna do wycinania otworów w aluminium i stali nierdzewnej, zapewnia przy tym lepsze wyniki niż kiedykolwiek przedtem.

Wydajność

Krótszy czas pozycjonowania palnika

Firma Voortman opracowała technologię regulacji wysokości Voortman Heigh Control (VHC), aby skrócić czas pozycjonowania. Optymalizacja ścieżek między cięciami skraca czas pozycjonowania na V325 do minimum, zapewniając najszybszy pomiar wysokości na rynku. Technologia VHC jest stosowana zarówno do cięcia tlenowego, jak i plazmowego z prędkością do 365 mm/s i niezrównanym przyspieszeniem wynoszącym 2000 mm/s2.

Funkcje i procesy

Frezowanie

Frezowanie to proces, w którym narzędzie do frezowania odcina materiał ruchem obrotowym. Tak jak w przypadku wiercenia, jest to możliwe dzięki szerokiej gamie narzędzi o różnych średnicach i różnej twardości. Frezowanie jest stosowane do różnych celów, lecz głównie sprawdza się przy trzech różnych rodzajach otworów: ponadwymiarowych okrągłych, których nie można wywiercić, fasolkowych połączeń wymagających elastyczności podczas montażu oraz otworów prostokątnych.

Cięcie plazmowe

Cięcie plazmowe jest znacznie szybsze niż cięcie tlenem przy stali konstrukcyjnej (od 3 mm do 25 mm). Nakłady inwestycyjne maszyny plazmowej tej samej wielkości są o 75% niższe niż w przypadku laserów światłowodowych o dużej mocy przy utrzymywaniu lub przekraczaniu prędkości cięcia przy materiałach średniej grubości (12 mm) i wyższej. W przypadku stali nierdzewnej o średniej i dużej grubości, gdzie cięcie tlenowe nie jest możliwe, preferowaną technologią jest cięcie plazmowe.

Kątowe cięcie plazmowe 3D

Oczekuje się, że ponad 30% części wymaga ukosowanej krawędzi w celu dalszego przygotowania faz spawalniczych. W dzisiejszych czasach, w związku z brakiem siły roboczej i zwiększonymi wymaganiami w zakresie produktywności, praca ta musi być wykonywana przez maszynę tnącą. Przygotowanie spawu jest wykonywane przez zaawansowany technologicznie i precyzyjny plazmowy moduł kątowy 3D, co eliminuje konieczność ręcznej obsługi i przemieszczanie materiału po terenie zakładu. Ten plazmowy moduł kątowy 3D umożliwia obróbkę różnych cięć i spawów wysokiej jakości (A,V,X,Y i K). Poddane obróbce części są natychmiast gotowe do montażu i spawania bez dodatkowych czynności wykonywanych ręcznie, co eliminuje błędy i konieczność obsługi przez człowieka.

Oznaczanie plazmowe

Zaletą oznaczania plazmowego jest tworzenie wysokiej jakości, dokładnych oznaczeń za pomocą tej samej jednostki plazmowej, która jest używana do cięcia plazmowego na maszynie. Głębokość oznaczeń można regulować za pomocą oprogramowania VACAM. Maszyna automatyzuje proces znakowania. Ręczne znakowanie zarysu jest czasochłonnym, pracochłonnym i podatnym na błędy procesem.

Wiercenie, gwintowanie, pogłębianie

Główną zaletą wiercenia jest obróbka wysokiej jakości otworów o różnej średnicy i przy różnych grubościach materiału. W celu wykonania połączeń śrubowych i usunięcia ostrych krawędzi nawierconego otworu, w jednym cyklu technologicznym można przeprowadzić gwintowanie i pogłębianie czołowe. Dzięki automatycznej wymianie wierteł z końcówkami z węglika, wierteł pełnowęglikowych, wierteł HSS, narzędzi do gwintowania, pogłębiania czołowego i znakowania, nakład pracy ręcznej zostaje zredukowany, a dalsza obróbka ulega uproszczeniu.

Znakowanie przez frezowanie

Ręczne oznaczanie zarysu jest czasochłonne, pracochłonne i podatne na pojawianie się błędów. Maszyna ta automatyzuje proces znakowania i zapobiega błędom ludzkim podczas dalszej obróbki. Znakowanie poprzez frezowanie zapewnia wysoką jakość i precyzję oznaczeń, które pozostają widoczne nawet po obróbce strumieniowo-ściernej, malowaniu lub ocynkowaniu. Głębokość frezowania można regulować za pomocą dedykowanego narzędzia do znakowania firmy Voortman.

Oznaczanie punktu środkowego

Oznaczanie punktu środkowego stanowi wskazówkę podczas dalszej obróbki, np. spawania. Jest to najłatwiejszy i najszybszy sposób oznaczania produktu, zapewniający oszczędność czasu i kosztów. Punkty środkowe można także wykorzystać do oznaczania miejsc, w których należy wykonać operacje wykraczające poza ograniczenia maszyny. W procesie znakowania punktu środkowego powstają bardzo małe kropki wywiercone przez urządzenie wiercące w tej maszynie.

Cięcie tlenowe

Głównymi zaletami cięcia tlenowego są niskie koszty operacyjne i związane z tym niskie wydatki inwestycyjne. Dzięki łatwej możliwości przełączania się między palnikiem plazmowym a tlenowym można przetwarzać materiały o wielu grubościach. Innowacyjny palnik tlenowy z wbudowanymi funkcjami i automatyczną regulacją wysokości zapewnia szybki cykl cięcia przy minimalnych przestojach.

Dokładny ruch na osi X i Y

Aby spełnić wymagania jakościowe dotyczące procesu cięcia, należy zapewnić stabilny i płynny ruch na osiach X i Y przy minimalnych drganiach. Dlatego też firma Voortman wykonała kolejny krok w przyszłość za pomocą układów przekładniowych, niemal bez żadnego luzu, zapewniając gładką powierzchnię cięcia. Ruch w osi X jest możliwy dzięki spiralnym przekładniom zębatym o ograniczonym luzie, co zapewnia większą dokładność cięcia i większą dynamikę ruchu w porównaniu z przekładniami zębatymi prostymi. Dynamika jest w pełni zoptymalizowana, przyspieszanie i zwalnianie są wyrównane, a drgania – ograniczone do minimum, tworząc niemal gładką powierzchnię cięcia i produkt wykonany dokładnie ze specyfikacją.

Dwa niezależne wózki chwytakowe

Dwa niezależne wózki chwytakowe zaciskają blachę i przeciągają ją przez maszynę. Geometria wózka i zacisku jest dokładnie znana przez oprogramowanie do rozkroju, co pozwala na zminimalizowanie dodatkowych odpadów spowodowanych zaciskami. Dwa niezależne wózki poruszają się po bardzo dokładnym systemie prowadzenia liniowego i są napędzane serwomechanizmem oraz mechanizmem zębatkowym. Oba wózki mogą dotrzeć do końca strefy wyładunku, dzięki czemu wszystkie blachy mogą być przetwarzane jednocześnie bez konieczności zmiany pozycji.

Technologia Truevolt

Technologia Truevolt firmy Voortman odpowiada za zapewnienie stałej jakości cięcia i maksymalnej trwałości eksploatacyjnej w ramach technologii Instant Cut. Maksymalny czas eksploatacji oznacza mniejszą liczbę czynności wykonywanych ręcznie, a tym samym mniej przestojów. Technologia Truevolt koryguje dokładne napięcie łuku elektrycznego. Mierząc napięcie łuku elektrycznego, można określić i utrzymać optymalną wysokość cięcia podczas obróbki produktu.

Zaawansowane technologicznie oprogramowanie do rozkroju

Aby zwiększyć optymalizację materiału i wydajność cięcia, wszystkie maszyny do cięcia blach firmy Voortman są wyposażone w zaawansowany technologicznie silnik rozkroju SigmaNEST. Zaawansowane algorytmy grupowania zapewniają wyższą wydajność części i minimalizują ilość odpadów, jednocześnie optymalizując czas cyklu cięcia. Firma Voortman wyposaża wszystkie maszyny do cięcia blach w SigmaNEST, ponieważ, jak wiadomo, doskonały program do rozkroju jest równie ważny jak sama maszyna.

Maszyna VACAM

Każde urządzenie jest wyposażone w dedykowane oprogramowanie sterujące VACAM. Wszystkie maszyny mają taki sam system, co znacznie skraca czas nauki. Dzięki otwartej platformie systemu VACAM dane produkcyjne można łatwo wymieniać z oprogramowaniem ERP i MRP innych firm, uzyskując aktualną wiedzę na temat realizacji projektów. Oprogramowanie VACAM zapewnia graficzne przedstawienie przebiegu pracy i procesów w czasie rzeczywistym oraz natychmiastową analizę importowanych produktów. Oprogramowanie automatycznie sugeruje najlepsze rozwiązania wszelkich przewidywalnych problemów. W ten sposób nie następuje przerwanie produkcji, co skutkuje większą wydajnością i dłuższym czasem pracy systemu.

VACAM w biurze

Oprogramowanie VACAM jest także dostarczane w wersji dla biura – Office Edition. Oprogramowanie VACAM Office Edition działa w podobny sposób jak oprogramowanie sterujące i operacyjne VACAM i jest przeznaczone do przygotowywania produkcji elementów. Interfejs użytkownika jest skoncentrowany na czynnościach przygotowawczych. Zapewnia też wgląd w czasie rzeczywistym w informacje o obciążeniu systemu materiałem, umożliwiając monitorowanie procesu produkcyjnego. W przypadku oprogramowania VACAM Office Edition informacje produkcyjne są dostępne w całej firmie.

Łatwa obsługa

Aby umożliwić ciągłą i wydajną produkcję, VACAM oferuje kompleksowy i łatwy w obsłudze interfejs. Jedną z głównych cech oprogramowania VACAM jest wyraźny podział pomiędzy czynnościami przygotowania, produkcji i obsługi ręcznej maszyny. W przypadku każdego trybu użytkowania wymagane funkcje i dane są dostępne na wyciągnięcie ręki, co umożliwia wykonywanie zadań w odpowiednim środowisku. Oprogramowanie sterujące VACAM jest znane w branży ze skonsolidowanej graficznej reprezentacji procesu produkcji. Dzięki oprogramowaniu VACAM można w razie potrzeby uzyskać przejrzysty przegląd procesu, informacje na temat stanu produkcji i natychmiastowy dostęp do pomocy online.

INTEGRACJA Z HALĄ WARSZTATOWĄ

Generuj oferty bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej

Firmy z branży produkcyjnej oraz wytwórnie konstrukcji stalowych korzystają z szybkiego i dokładnego wyceniania. Moduł wyceny daje Twojej firmie wskazanie, ile pracy oczekujesz mieć w przyszłości, jakich materiałów potrzebujesz w magazynie, kim są Twoi stali klienci i ile zamówień możesz otrzymać.

Voortman oferuje prosty moduł wyceny, dzięki któremu można bez problemu przekonwertować wycenę na zlecenie produkcji. Moduł ten oferuje zaawansowane funkcje, dzięki którym zapytania mogą być generowane bardziej efektywnie, szybciej i dokładniej. Dodatkowo dostępna jest baza danych CRM, w której można śledzić zaległe oferty dla poszczególnych klientów. SigmaNEST, z informacjami o przetwarzaniu maszyn Voortman, automatycznie oblicza czasy przetwarzania i pozwala na dostosowanie obliczeń kosztów dla dowolnej części lub procesu towarzyszącego. Dzięki temu możesz sporządzić dokładną ofertę dla klienta na podstawie szybkiego i dokładnego kalkulowania ceny!

Jedno rozwiązanie do zagnieżdżania, które obsługuje wszystkie twoje maszyny

Doskonały program do rozkroju jest prawie tak samo ważny jak sama maszyna. Dlatego wszystkie maszyny do cięcia blach Voortman są wyposażone w jeden z najbardziej zaawansowanych programów do zagnieżdżania: SigmaNEST. Voortman wraz z SigmaNEST oferuje szeroką gamę modułowych i konfigurowalnych funkcji, aby maksymalnie wykorzystać procesy produkcyjne. Oprogramowanie do automatycznego rozkroju jest instalowane na komputerze biurowym, po czym służy do importowania plików i zagnieżdżania ich automatycznie na blachach o standardowych rozmiarach lub na odcinkach resztkowych.

Oprogramowanie oferuje możliwość importowania najpopularniejszych formatów plików w przemyśle stalowym. Moduł importu CAD można dodać i używać do bezpośredniego importowania formatów macierzystych, aby zapewnić utrzymanie wszystkich informacji i wyeliminować podwójną pracę. SigmaNEST generuje specyficzne kody CNC dla maszyny, które zostaną przekonwertowane na wszystkie wymagane operacje za pomocą oprogramowania VACAM. Usprawnij swój proces produkcji i odbieraj z maszyny gotowe części dzięki temu oprogramowaniu do zagnieżdżania!

Zagnieżdżaj bardziej wydajnie, maksymalizuj produkcję i oszczędzaj czas i materiał

Wszystkie maszyny i powiązane programy do obróbki można odczytać na graficznej osi czasu kalendarza i zarządzać nimi z tego centralnego pulpitu. Umożliwia to automatyczne lub ręczne przypisywanie zleceń do konkretnej maszyny na podstawie rodzaju operacji, takiej jak wiercenie i / lub cięcie lub na podstawie wydajności. To narzędzie do planowania umożliwia optymalną wydajność dzięki proaktywnemu planowaniu maszyn i analizie obciążenia!

Gdy Manager Obciążenia jest używany w połączeniu z modułem Kolor Rozładunku, harmonogramy są aktualizowane w czasie rzeczywistym, aby dokładnie odzwierciedlały stan hali produkcyjnej, a operator może zobaczyć, jakie jest następne zadanie. Gwarantowana jest optymalizacja przepływu pracy!

Śledź postępy i dotrzymuj terminów

Po zakończeniu planowania programy są sortowane w kolejce planowania według numeru programu, rodzaju lub grubości materiału, maszyny i szacowanego czasu pracy, a następnie operator rozpoczyna produkcję. Po uruchomieniu programu maszyna podaje instrukcje dla operatora dotyczące prawidłowego montażu narzędzi i materiałów eksploatacyjnych. Technologie takie jak parametry cięcia, parametry wiercenia i parametry frezowania są w pełni zintegrowane z naszym własnym oprogramowaniem VACAM i są automatycznie stosowane na podstawie informacji zawartych w programie. Dlatego operator może skoncentrować się na operacjach ręcznych wokół maszyny.

Wyświetlany jest szacunkowy czas obróbki, a planowanie jest aktualizowane, gdy moduł jest uruchomiony, co pozwala na prognozowanie produkcji na dzień, tydzień lub miesiąc. Wprost widać, gdy określony program rozpoczyna się lub kończy, a zaczyna następny, jaka jest wydajność Twojej produkcji, czy niektóre programy nadal wymagają podziału, czy można dotrzymać terminów i czy outsourcing jest najlepszą opcją.

Śledzenie w czasie rzeczywistym i łatwe rozładowywanie w celu optymalizacji hali produkcyjnej

Na etapie planowania połączono kilka zleceń pracy, co oszczędza czas i materiał, ponieważ zagnieżdżanie odbywa się bardziej efektywnie. Blachy są w pełni zagnieżdżane, wliczając istniejące blachy resztkowe, więc potrzeba mniej czynności. Ważne jest również, aby te różne, zmieszane razem zamówienia były łatwe do rozdzielenia podczas rozładunku. Moduł Kolor Rozładunku to inteligentne rozwiązanie do śledzenia i rozładunku, które eliminuje wątpliwości operatora poprzez wyświetlanie zagnieżdżonych części w kolorach, które mogą być przypisane przez klienta do zleceń pracy lub przepływu przez zakład.

Ponadto operatorowi dostarczane są informacje, takie jak szczegóły lub wymiary części, dzięki czemu operator może przeprowadzić bezpośrednią kontrolę jakości przed przejściem części na następne stanowisko robocze. Jeżeli część została źle wycięta, ponieważ na przykład materiały eksploatacyjne uległy awarii, operator może zaznaczać i odrzucać części w programie do zagnieżdżania. Informacje te można wprowadzić do modułu Kolor Rozładunku, a część automatycznie pojawi się ponownie na liście zleceń pracy w programie do zagnieżdżania, umożliwiając ich przerobienie.

Utwórz pełną integrację MRP / ERP i innych pakietów oprogramowania

SimTrans to menedżer transakcji online, który wypełnia lukę między różnymi systemami oprogramowania, od zagnieżdżania CAD / CAM dla automatyzacji na produkcji do innych systemów firmy (MRP lub ERP). SimTrans umożliwia pracę ze standardowymi formatami baz danych (SQL), interfejsami lub interfejsami plików CSV / TXT i sprawia, że konfiguracja z systemem MRP / ERP jest dość prosta i ustandaryzowana.

SimTrans umożliwia uzyskanie właściwych informacji z różnych systemów oprogramowania w różnych momentach procesu dzięki ciągłemu wzajemnemu przepływowi danych. Wszystkie dane wygenerowane w SigmaNEST można odesłać z powrotem do pakietów MRP / ERP. Dane takie jak szacowany czas przetwarzania, szacowane koszty przetwarzania, użyte blachy, wskaźniki odpadów i aktualizacje statusu dotyczące programów. Ta automatyzacja umożliwia ciągłe śledzenie zleceń pracy poprzez aktualizacje w czasie rzeczywistym i informacje zwrotne. Ale i odwrotnie, jeśli zmiany w zleceniach pracy, magazynie, czasach dostawy lub informacjach o klientach są wprowadzane w systemie MRP, dane te są automatycznie aktualizowane w SigmaNEST.

Powiązane artykuły

  • Automatyzacja
  • Blacha
  • Oprogramowanie
  • Plazma
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Optymalizacja procesu dzięki Sigmanest i maszynie Voortman

Przeczytaj artykuł
  • Blacha
  • Plazma
  • Cięcie
  • Automatyzacja
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Obróbka blach: wybór typu i partnera

Przeczytaj artykuł
  • Blacha
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali
  • Automatyzacja

Maksymalizacja wydajności: wiercenie vs. Cięcie otworów - porównanie czasowe

Przeczytaj artykuł
  • Automatyzacja
  • Plazma
  • Cięcie
  • Wiercenie
  • Frezowanie
  • Blacha
  • Przemysl-produkcyjny
  • Przetworstwo-stali

Tworzenie gotowych części dzięki zastosowaniu rozwiązań zapewniających wieloprocesową obróbkę blach

Przeczytaj artykuł

Dane techniczne

Voortman V325
  Voortman V325
Zakres roboczy feet 10 x 20
feet 10 x 30
feet 10 x 40
Grubość inch 1/4-4
Masa pozycjonowania (maks.) lbs 20,000
Wiercenie i ustawianie Serwomotory
Prędkość pozycjonowania X f/min 98-1/2
Prędkość pozycjonowania Y f/min 88-1/2
Prędkość pozycjonowania Z f/min 59
Znakowanie frezowanie/plasmowy
Drilling and plasma 3D bevel units 1
Maksymalny moment obrotowy lbf*ft 450
Prędkość wiercenia obr./min (bezstopniowy) 0 - 3,500
Zmieniarka narzędzi 2 x 10
Uchwyt na wiertło CAT50
Średnica wiertła (maks.) inch 13/64 - 2-3/4
Gwintowanie inch M6 - M36
Plasmowe aż do (amp) 400
Palnik tlenowy 1
Masa maszyny (podstawy) lbs 31,000

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe