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Multi System Integration

Automatisieren Sie ihre Produktion komplett

MSI, auch Multi System Integration genannt, ebnet den Weg zur vollautomatischen Produktion durch die Verbindung von Maschinen mit Quertransporten, Rollenförderern, Produktpuffern und Materialsensoren. Ihre Produktionsdaten müssen nur einmal importiert werden, und dann verteilt MSI die Daten automatisch an alle in Ihr Produktionssystem integrierten Maschinen. Der manuelle Transport von Materialien durch die Produktionslinie kann durch die Schaffung eines integrierten Produktionssystems entfallen. Sie können alles in Echtzeit verfolgen und überwachen, indem Sie VACAM, Voortmans firmeneigene CNC-Steuerungssoftware, die auf jeder Maschine installiert ist, verwenden.

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Gestalten wir Ihr layout! Das gehirn hinter Ihrem Produktionsprozess Automatisiertes Materialhandling Flexible Layouts Hören Sie es von unseren Kunden Zugehörige Maschinen

DAS GEHIRN HINTER IHREM PRODUKTIONSPROZESS

MSI ist das Gehirn hinter Ihrem Produktionsprozess, schafft einen Weg und führt das Material vom Rohprodukt bis zum fertigen Profil so effizient wie möglich. Wenn es Maschinen gibt, die für einen bestimmten Vorgang im Produktionssystem besser geeignet sind, kann MSI entscheiden, Produkte basierend auf der tatsächlichen Auslastung der Maschinen umzuleiten (Lastausgleichs-Algorithmus). Jeder Vorgang und jede Bewegung wird kontinuierlich erfasst und analysiert, und VACAM kann potenzielle Engpässe frühzeitig erkennen. Dazu werden Quertransporte, Puffer und Maschinen mit ähnlichen Bearbeitungsmöglichkeiten eingesetzt, um Engpässe aufgrund von Unsicherheitsfaktoren bei manuell bewegtem Material zu vermeiden.

AUTOMATISIERTES MATERIALHANDLING

Geringere Arbeitskosten durch Automatisiertes Materialhandling

Durch das automatisierte Materialhandling in einer automatisierten integrierten Maschinenlinie können für jedes Stahlbauunternehmen erhebliche Kosteneinsparungen im Ergebnis erzielt werden. Fachkräfte sind immer seltener zu finden, und es kann kostspielig sein, Mitarbeiter in Ihren Produktionsprozess einzubinden. MSI zielt darauf ab, die Anzahl der Arbeitsstunden pro produzierter Tonne auf ein Minimum zu reduzieren, indem in der CNC-Steuerungssoftware VACAM intelligente Produktionsalgorithmen integriert sind. Jede Voortman-Maschine läuft mit der gleichen Software und synchronisiert sich mit der CNC-Steuerung, so dass Ihr Material ohne manuellen Eingriff umgeleitet und aus der Ferne gesteuert werden kann.

Wenn Stahlbearbeiter zum ersten Mal eine komplette Voortman MSI-Produktionslinie sehen, sind sie oft überrascht von der großen Menge an Material, die durch das System läuft, wobei nur wenige Personen die Produktion überwachen. Die Kunden erkennen schnell, wie wichtig das Gesamtsystem ist, damit sie wettbewerbsfähig bleiben und ihre Gesamtkosten pro Tonne senken können.

Das Bewegen von Material ist nicht nur teuer, es ist auch zeitaufwendig und kann zu Engpässen in Ihrer Produktionslinie führen. Es ist nicht sehr effizient, auf Kräne zu warten, um Material von einer Maschine zur nächsten zu bewegen. Mit MSI, das Maschinen nahtlos zu einem vollautomatischen System verbindet, können mehrere Ihrer Vorgänge gleichzeitig ausgeführt werden, was die Produktionseffizienz erhöht und gleichzeitig Ihre Mannstunden reduziert.

FINDEN SIE IHR OPTIMALES LAYOUT

Using a data-driven approach


Stahlfertiger stehen oft vor Herausforderungen wie Kapazitätsengpässen, Arbeitskräftemangel oder begrenzter Arbeitsfläche. Eine speziell auf Ihr Geschäftsmodell zugeschnittene Trägerlinie trägt dazu bei, die Gemeinkosten zu senken und gleichzeitig Ihre Gesamteffizienz durch Multi System Integration (MSI) zu verbessern, mit der Voortman alle Maschinen zu einer robusten Fertigungslinie verbindet. Voortman verwendet einen kundenbezogenen, datengesteuerten Ansatz, um das beste Layout und die beste Konfiguration einer automatisierten Trägerlinie zu bestimmen, die speziell auf Ihr Geschäftsmodell zugeschnitten ist. Zunächst ermitteln wir Ihr optimales Layout für die Trägerbearbeitung. Jedes Unternehmen ist einzigartig und ein optimales Layout hängt von vielen Faktoren ab. Bei der Beratung wird alles berücksichtigt - die von Ihnen durchgeführten Prozesse, die Art der Profile, Ihre Produktlängen, Ihre Werkstattflächenverfügbarkeit und Ihre gewünschte Leistung, um nur einige zu nennen. Voortman ist sehr flexibel und in der Lage, ein optimales Trägerlinienlayout auf effizienteste Weise für jedes Szenario anzupassen. Es wird der modulare Aufbau verwendet, was zu mehr Flexibilität in der Bearbeitungsabfolge führt.

Nachstehend finden Sie einige Beispiele für Layouts, die für Kunden mit diesem datengesteuerten Ansatz erstellt wurden.

Dieses Beispiel zeigt das Layout und die Konfiguration eines mittelgroßen Stahlbauherstellers. In diesem Fall werde geschachtelte Träger auf der V630 / V631 markiert, gebohrt und gefräst. Die Profile werden dann automatisch zur VB1050-Säge transportiert, wo sie auf Länge geschnitten werden. Auf Länge geschnittene Profile, die keine zusätzliche Bearbeitung des Plasmaschneidroboters benötigen, können nach dem Passieren der Säge nach rechts abtransportiert werden. Wenn der Plasmaschneidroboter benötigt wird, werden Profile automatisch nach links abtransportiert und zur Plasmaschneidroboter bewegt, sodass Ausklinkungen, Ausnehmungen, Schweißnahtvorbereitungen, Layoutmarkierungen und andere komplexe Schnitte erstellt werden.

Dieses Beispiel zeigt ein Layout und eine Konfiguration bei einem größeren Stahlbauhersteller. Die Analyse von Voortman zeigte, dass dieser Kunde viel Markierungsarbeit in seiner Produktion hatte, daher wurde eine separate V704-Markiermaschine für das Layout empfohlen. Auf diese Weise kann sich die V704-Markiermaschine auf das Markieren von Profilen konzentrieren, die dann zur V630 / V631 transportiert werden, die die markierten Profile bohrt. Die Positionierung der beiden Sägen etwas weiter hinten in der Produktionslinie anstatt am Anfang hat den Vorteil, dass die Bearbeitung insgesamt beschleunigt wird, da weniger Vorderseitenmessungen erforderlich sind. Lagerlängen können die Markier- und Bohreinheiten passieren, ohne dass sie zum Messen angehalten werden müssen.

Die Daten zeigten auch, dass dieser Kunde mehr als die übliche Anzahl von Sägeschnitten durchführt. Daher lohnt es sich, in einen hochautomatischen Sägeprozess mit zwei Sägen und ein volumenabhängiges Kurzteil-Abführsystem (SPRS) zu investieren. Markierte und gebohrte Profile können gleichzeitig auf Länge geschnitten werden und kurze Stücke werden automatisch seitlich abtransportiert. Wenn der Plasmaschneidroboter benötigt wird, werden die Profile automatisch zum Querförderer des Roboters transportiert, um weiter bearbeitet zu werden, wie z. B. Ausklinkungen, Ausnehmungen oder Schweißnahtvorbereitungen.

Dieses Beispiel zeigt ein Layout und eine Konfiguration bei einem Kunden, der nur wenig Platz in der Werkstatt hatte. Voortman hat diese "doppelte U-Form" -Konfiguration entwickelt, um die Ausnutzung der Bodenfläche zu maximieren. Ein Plasmaschneidroboter war in dieser Trägerlinie nicht enthalten, da die Analyse zeigte, dass dieser Kunde nicht genügend Ausklinkungen und Ausnehmungen herstellt, um den Wert eines Plasmaschneidroboters zu rechtfertigen. Die Analyse empfahl außerdem, eine separate V704-Markiermaschine hinzuzufügen, um ein großes Volumen an Layoutmarkierungen zu bewältigen. Auf diese Weise kann sich die Bohrmaschine V630 oder V631 ausschließlich auf das Bohren und Fräsen konzentrieren, wodurch ihre Kapazität und ihr Durchsatz erhöht werden. Die markierten, gebohrten und gefrästen Profile werden schließlich von der VB1050-Säge geschnitten und automatisch seitwärts auf die Abfuhrquertransporte transportiert.

Dieses Layout und diese Konfiguration beginnen mit dem Sandstrahlen von verschachtelten Trägern und Blechen. Der Vorteil des Sandstrahlens ganz am Anfang der Linie liegt darin, dass es eine höhere Effizienz und weniger Verschleiß an der VSB-Sandstrahlmaschine gibt. Die sandgestrahlten Bleche werden nach links transportiert, um an der Blechbearbeitungsmaschine V320 geschnitten und gebohrt zu werden. Gestrahlte Träger werden nach rechts und auf die V630/V631 zum Bohren und Markieren transportiert und dann mit der VB1050 Säge auf Länge geschnitten. Auf der Basis der Menge an kurzen Produkten in ihrer Produktion wurde ein Kurzteil-Abfuhrsystem (SPRS) in die Säge dieses Kunden integriert. Kurze Produkte und Produkte, die auf dem Plasmaschneidroboter nicht bearbeitet werden müssen, werden zu den Quertransporten der linken Ausgabe transportiert, während Profile, die ein Ausklinken etc. erfordern, direkt an die Plasmaschneidroboter gesendet werden.

Ähnlich wie Beispiel 4 beginnt das Layout dieses Kunden mit einer VSB-Sandstrahlmaschine. Auf der V320 können gestrahlte Bleche wie im vorherigen Beispiel bearbeitet werden, die Bleche werden jedoch nun automatisch zur mit der Produktionslinie verbundenen Schneide- und Bohrmaschine V320 transportiert. Es wurde eine eigenständige V304-Blechschneidmaschine empfohlen und hinzugefügt, da die Analyse gezeigt hat, dass dieser Kunde eine beträchtliche Menge größerer Teile produziert, wie z. B. Vollwandträger, Vouten und Streifenverbindungen. Gestrahlte Träger werden automatisch zur V630 oder V631 transportiert, um gebohrt und gefräst zu werden, bevor sie mit der VB1050 Säge schließlich auf Länge geschnitten werden. Der Kunde produziert nicht genügend kleine Teile, um das Hinzufügen eines Kurzteil-Abführsystems (SPRS) in diesem Beispiel zu rechtfertigen.

Vollautomatisches Produktion System

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Hören Sie hierzu von unseren Kunden

J&D Pierce Contracts LTD. - Derek Pierce - Vereinigtes Königreich

"Das System ist ein großes System und verfügt über einen enormen Automatisierungsgrad, und alles funktionierte auf Anhieb fast perfekt. Die fertiggestellte Installation hat meine Erwartungen übertroffen."
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Novopolotsk Technological steel structures plant - ШУРПАКОВ ИГОРЬ ГЕННАДЬЕВИЧ - Weißrussland

"Dieses System hilft uns, die Produktionsqualität zu verbessern und hat am Ende einen bedeutenden Einfluss auf den Zusammenbau. Dank der automatisierten Produktion mit Voortman-Maschinen können wir bei der Preisgestaltung in unserem Markt wettbewerbsfähiger sein.”
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Leach Structural Steelwork Ltd. - Eric Leach - Vereinigtes Königreich

“Das neue System hat es uns ermöglicht, unsere vorhandenen Arbeitskräfte besser einzusetzen und unser bestehendes Personal über mehr Schichten und mehr Maschinen zu verteilen, was uns unter bestimmten Umständen einen Kapazitätsanstieg von 50 und 100 Prozent ermöglichen kann.”
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Cermont Sp. z.o.o. - Damian Cieślik - Polen

“In der Vergangenheit haben die Schlosser auf das gefertigte Material gewartet, bevor sie mit dem Heften beginnen konnten. Inzwischen hat sich die Situation umgekehrt. Die Produktion ist so effizient und schnell, dass das fertig verarbeitete Material jetzt auf die Schlosser und auf den Zusammenbau wartet.”
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SIA Cut Centre - Aleksandr Kolesnikov - Lettland

“Obwohl das Preis-Leistungs-Verhältnis ausschlaggebend war, waren wir beeindruckt von der Kompetenz und Beratung von Voortman bezüglich unserer idealen Werkstatt.”
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Quality Iron Fabricators - Brian Eason - Vereinigte Staaten

“Eines Tages kam ich in die Werkstatt, und die Bohrlinie bohrte, die Säge sägte und sie stellten ihre Arbeiten fertig. Niemand war da! Die gesamte Anlage lief eigenständig!”
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Wolf System Gmbh. - Jens Meyer - Deutschland

“Das Layout überzeugte uns, und mit der aktuellen Konfiguration unserer Maschinen können wir das System mit nur einem Bediener betreiben.”
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